Maszyny

Arrow
Arrow
ArrowArrow
Slider

Project 465 – uniwersalne centrum

CNC

  • system bazujący na platformie PC INTEL z softwarem pracującym w czasie rzeczywistym do 1 msek. do kontrolowania osi. Możliwość sterowania do 32 osi równocześnie
  • wsparcie dla głównych magistrali do podłączenia urządzeń maszyny, jak na przykład ETHERCAT do sterowania napędów osi oraz wejść/wyjść z dużą prędkością
  • software PLC zgodny ze standardem IEC 6-1131 i językiem ISO wysokiego poziomu zgodnym ze specyfikacją DIN 66025
  • funkcje sterowania narzędzia podczas obróbki ze wsparciem
  • kompensacji promienia narzędzia (T.C.)
  • obrót środka narzędzia (R.T.C.P.)
  • kinematyka 5 osi
  • Interpolacja z kontrolą JERK i rampami typu S
  • komputer PC z systemem operacyjnym WINDOWS pozwala na wykorzystanie oprogramowania do zdalnej diagnostyki maszyny przez internet

KORPUS

  • korpus monolityczny wykonany z elementów spawanych elektrycznie, odpowiednio wzmocniony
  • duża sztywności dla zagwarantowania stabilności i precyzji w czasie

WÓZEK NOŚNY ZESPOŁÓW OBRÓBCZYCH

Konstrukcja z otwartym ramieniem (oś „Y”) o dużej sztywności, wykonana z elementów stalowych spawanych elektrycznie, odpowiednio wzmocniona. Przesuwa się w wzdłuż korpusu maszyny (oś „X”) i posiada zamocowany poprzecznie wózek ze stali (oś „Z”), na którym są zainstalowane zespoły obróbcze.

NAPĘD OSI X

Napęd osi „X” odbywa się za pomocą zębatki i listwy zębatej. Listwa zębata posiada zęby szlifowane, pochylone i jest wykonana ze stali ulepszanej. Zębatka jest hartowana
i posiada zęby szlifowane po spirali. Zębatka zamocowana sztywno na reduktorze epicykloidalnym o bardzo dużej precyzji.

NAPĘD OSI Y

Napęd osi „Y” odbywa się za pomocą zębatki i listwy zębatej. Listwa zębata posiada zęby szlifowane, pochylone i jest wykonana ze stali ulepszanej. Zębatka jest hartowana
i posiada zęby szlifowane po spirali. Ta przekładnia jest zamocowana na sztywno na reduktorze epicykloidalnym o bardzo dużej precyzji. Zębatka filcowa, która zazębia się
z zębatką stalową jest stale oliwiona za pomocą instalacji smarującej i nanosi na zęby listwy zębatej cienką warstwę oleju gwarantującą długą trwałość i precyzję systemu.

NAPĘD OSI Z

Przesuwanie osi „Z” odbywa się za pomocą śruby kulowo-tocznej o dużej precyzji, z systemem korekcji wstępnej. Dzięki temu systemowi luzy połączenia są wyzerowane, co gwarantuje maksymalna precyzję pozycjonowania. Komputerowa kontrola przyspieszania w połączeniu z dużą sztywnością konstrukcji gwarantuje ruchy błyskawiczne i bez wibracji.

PROWADNICE POSUWU

Wszystkie ruchy odbywają się na prowadnicach liniowych ze ślizgami kulowo-tocznymi z korekcją wstępną, wyposażonymi w podwójną uszczelkę dla uniemożliwienia przenikania pyłku do wnętrza tych ślizgów. Ten system gwarantuje praktycznie nieograniczoną trwałość, bez konieczności wykonywania konserwacji maszyny.

GŁOWICA WIERCĄCA

Jednostka obróbcza do wiercenia pionowego i poziomego z wrzecionami niezależnymi. Konstrukcja ze stopu aluminiowego, obrobiona na centrach obróbczych o dużej precyzji. Wszystkie wrzeciona obracają się równocześnie. Ich kierunek obrotu jest prawy i lewy. Ruch wprowadzania do obróbki niezależny dla każdego wrzeciona, wykonywany za pomocą siłowników pneumatycznych, pozwala na wykonywanie wierceń pojedynczych jak i również wielopunktowych.

Głowica jest skomponowana w następujący sposób:
GŁOWICA WIERCĄCA NA 19 WRZECION:
– 7 wrzecion pionowych niezależnych w osi X
– 6 wrzecion pionowych niezależnych w osi Y
– 2 wrzeciona poziome podwójne w osi X
– 1 wrzeciono poziome podwójne w osi Y
– rozstaw pomiędzy wrzecionami 32 mm
– prędkość obrotowa 4000 obr/min
– silnik o mocy 1,7 kW

ZASILANIE 400 V 50 Hz, Napięcie europejskie (380/400/415 V).

Zespół piły wbudowany w głowicę wiercącą, do wykonywania nacięć i do cięcia wzdłuż osi „X”.
– prędkość obrotowa 4000 obr/min
– średnica piły max D=125 mm

ZESPÓŁ FREZUJĄCY DWUKIERUNKOWY 5 OSIOWY

Bardzo sztywna konstrukcja głowicy pozwala na użycie elektrowrzeciona we wszystkich kierunkach, wykorzystując jego maksymalną moc również w obróbkach normalnie wykonywanych za pomocą agregatów. Zespół frezujący jest chłodzony za pomocą płynu. Blokowanie stożka narzędziowego odbywa się za pomocą sprężyn talerzowych, odblokowanie za pomocą siłownika pneumatycznego. Dwa czujnik gwarantują prawidłowe zaczepienie narzędzia. Elektrowrzeciono jest wyposażone system czyszczenia stożka za pomocą sprężonego powietrza, który gwarantuje pewne chwycenie i zablokowanie narzędzia.

STÓŁ OBRÓBCZY TYPU „TUBELESS”

Jest to system bardzo zaawansowany technologicznie, składający się z aluminiowych profili które podtrzymują przyssawki lub urządzenia blokujące pneumatycznie.

Aluminiowe profile posiadają wewnętrzne kanały dla przesyłania próżni oraz są wyposażone w zawory magnetyczne uruchamiane automatycznie podczas pozycjonowania przyssawek. Taki system pozwala na wyeliminowanie uciążliwych rur zewnętrznych doprowadzających próżnię oraz posiada następujące zalety:
– brak ryzyka uszkodzenia rur podczas wykonywania obróbek
– maksymalne dosunięcie pomiędzy przyssawkami na tym samym stole obróbczym a dzięki temu lepsze podtrzymywanie paneli o małej grubości
– maksymalne dosunięcie pomiędzy stołami obróbczymi a dzięki temu zmniejszenie minimalnych wymiarów obrabianych paneli
– łatwe przygotowanie stołu obróbczego dzięki możliwości dowolnego ustawienia przyssawek, nie ograniczonego przez rury.

Zalety takiego rozwiązania polegają na:
– oszczędności czasu
– lepszym podtrzymywaniu obrabianych elementów
– łatwe przygotowaniu stołu obróbczego dzięki możliwości wybory pomiędzy szeroką gamą przyssawek i docisków pneumatycznych o różnych rozmiarach

Pozycjonowanie wzdłużne odbywa się na prowadnicach liniowych ze ślizgami kulowo-tocznymi z korekcją wstępną, wyposażonymi w podwójną uszczelkę dla uniemożliwienia przenikania pyłku do wnętrza tych ślizgów. Blokowanie stolików jest zawsze aktywne, na obu prowadnicach, uzyskiwane za pomocą systemu sprężynowego. Odblokowanie jest pneumatyczne.

SYSTEM SERWISOWANIA PRZEZ INTERNET

Maszyna jest wyposażona w kartę ETHERNET dedykowaną dla połączenia internetowego, w celu skorzystania ze zdalnego serwisu technicznego. Połączenie zdalne z biurem serwisu technicznego MASTERWOOD pozwala na wykonywanie interwencji na odległość, gwarantując natychmiastowe rozwiązywanie ewentualnych problemów występujących w programach, systemach operacyjnych, konfiguracji sprzętowej, wykonywanie aktualizacji software, redukując do minimum koszty przestojów maszyny. W gestii klienta jest wykonanie podłączenia do linii ADSL.

MAKRO PREDEFINIOWANE

Dla wykonywania specjalnych geometrii istnieje możliwość wykorzystania predefiniowanych makro graficznych albo dla algorytmów dedykowanych można opracować makro personalizowane bezpośrednio w środowisku ISO, a następnie wywołanie ich w środowisku graficznym, definiując tutaj parametry robocze.

IMPORTOWANIE PLIKÓW DXF

Istnieje również możliwość modyfikowania i wykonywania rysunków w formacie DXF zawierających informacje technologiczne (DXF rozszerzony). Oczywiście importując rysunki w formacie DXF, MASTERWORK jest otwarty również na przeróżne programy dedykowane, dostępne dzisiaj na rynku. Ta funkcja pozwala zatem na programowanie maszyny bezpośrednio z AutoCAD, bez konieczności wykonywania manipulacji w MASTERWORK.

POZYCJONOWANIE PRZYSSAWEK

Za pomocą MASTERWORK istnieje możliwość przypisania do programu pozycji stołów obróbczych i przyssawek w sposób parametryczny, tworząc programy, które przy zmianie parametrów dostosowują nie tylko obróbki, ale również pozycjonowanie stołu obróbczego. Współrzędne związane z pozycją mogą być wyświetlane na klawiaturze przenośnej (opcja), łącznie z kątem obrotu przyssawek, całość personalizowana na wybranym polu obróbczym. Na ekranie zostaną wyświetlone ewentualne kolizje z narzędziem, wyróżniając na żółto elementy biorące udział w kolizji.

 

Prezentacja maszyny



ELEKTROWRZECIONO O MOCY 12 KW CHŁODZONE PŁYNEM

  • uchwyt stożek HSK-F63
  • prędkość obrotowa max. 22 000 obr/min
  • obroty osi „C” +/-360°
  • obroty osi „A” +/-120°
  • zespół chłodzący
  • statyczna przetwornica częstotliwości (falownik)
  • programowanie z CNC prędkości obrotowej narzędzia
  • automatyczne kontrolowanie akcji hamowania narzędzia
  • zabezpieczenie przeciążeniowe, przepięciowe i przeciwzwarciowe
  • diagnostyka anomalii wyświetlana na wyświetlaczu


MAGAZYN TYPU KOŁOWEGO NA 22 POZYCJI, DO AUTOMATYCZNEJ WYMIANY NARZĘDZI

  • zamontowany na korpusie wózku
  • uchwyt stożek HSK-F63
  • średnica narzędzi max. 240 mm
  • średnica piły tarczowej max D=350 mm
  • odległość pomiędzy narzędziami w magazynie 102 mm
  • łączny ciężar max. 22 narzędzi 60 kg
  • ciężar max: pojedynczego narzędzia 6 kg
  • obracania magazynu za pomocą silnika bezszczotkowego


Dane techniczne Pobierz PDF



ruch osi X-Y-Z 3960-1815-655 mm
prędkość maksymalna ruchu osi X-Y-Z 80-80-25 m/min
stoliki 6
zderzaki pośrednie 6
zderzaki tylne 7
zderzaki boczne 2 dx- 2 sx
ostrza do podnoszenia panelu 4
 wydajność pompy próźniowej  100 m3/h (standard) + 100 m3/h (opcja)
 wrzeciona  N° 19
 wrzeciona pionowe niezależne w osi X  N° 7
 wrzeciona pionowe niezależne w osi Y  N° 7
 wrzeciona pionowe podwójne w osi X  N° 2
 wrzeciona pionowe podwójne w osi Y  N° 1
 rozstaw pomiędzy wrzecionami  32 mm
 moc silnika  1,7 kW
 prędkość obrotowa wrzecion  4 000 rpm
 piła tarczowa zintegrowana z głowicą wiercącą  Ø 125 mm – 4000 rpm
elektrowrzeciono dwukierunkowe chłodzone płynem z obrotem osi „C” (index) ±360° – stożek HSK-F-63  12 kW
sterownik numeryczny z PC tak
MW 316 tak
Masterwork tak
moc elektryczna zainstalowana 35 kVA
ciśnienie robocze instalacji pneumatycznej 7÷8 bar
zużycie sprężonego powietrza na cykl ~ 100 Nl/min
 górny kołpak odciągowy  Ø 250 mm
 kołpaki odciągowe na taśmie transportowej  Ø 120 mm
 prędkość powietrza odciągowego  25÷30 m/sec
 zużycie powietrza odciągowego  4 900 m³/h
 ciężar całkowity  3 800 kg