Artykuły

Skrócenie czasu od rozpoczęcia zlecenia do jego wykonania

Pamiętam, że gdy pierwszy raz weszliśmy razem do nowej hali, Darek powiedział: „Zobacz, ile tu jest miejsca”– z uśmiechem zauważył Wojciech Kulis, doradca techniczny z firmy ITA. – Odpowiedziałem, żeby zaczekał trzy lata i wtedy z pewnością zmieni zdanie. Tak też się stało, a w tym roku mają być wykonane fundamenty pod następną halę o takiej samej powierzchni.

Zlokalizowana w miejscowości Machnatka, w województwie mazowieckim, rodzinna firma ANTOM specjalizuje się przede wszystkim w produkcji wysokiej jakości mebli mieszkaniowych oraz kuchni w oparciu o zlecenia indywidualne. Drugi rodzaj działalności to kompleksowe wyposażanie wnętrz, realizowane dla różnego rodzaju instytucji. Firma działa na rynku od dwudziestu lat i cieszy się doskonałą renomą. Klienci doceniają przede wszystkim niezwykle wysoką jakość wykonania mebli i elementów wyposażenia. Dotyczy to zarówno materiałów, z jakich są one wytwarzane, ale również obróbki realizowanej na najnowocześniejszych maszynach CNC. Nie bez znaczenia jest także terminowość wykonania zlecenia, perfekcyjny montaż u klienta i elastyczne podejście w kwestii ewentualnych zmian.

Ogromny krok w rozwoju firmy

– Po ukończeniu technikum drzewnego pracowałem w firmie o takiej samej nazwie jak moja, czyli ANTOM – wspomina Dariusz Zapadka, właściciel. – Po pewnym czasie założyłem własną działalność, a poprzedni pracodawcy zaproponowali mi współpracę. Oni zajęli się handlem meblami – mieli salon w Warszawie, a ja realizowałem ich zlecenia na dzierżawionych maszynach. Gdy wycofali się z branży, zdecydowałem, że odkupię od nich maszyny oraz markę, która była bardzo dobrze znana na rynku. W tamtych czasach robiliśmy wyposażenia wnętrz dla instytucji i dużych firm, a przejęcie marki ułatwiło mi start, jeśli chodzi o tego typu klientów.

Początkowo firma funkcjonowała w hali o powierzchni około 400 m2 i dysponowała standardowymi maszynami stolarskimi. Wtedy właśnie rozpoczęła się współpraca ze znanym w Polsce dostawcą maszyn i urządzeń dla branży drzewnej, firmą ITA. – Na początku kupiliśmy wiertarkę wielowrzecionową Vitap – powiedział Dariusz Zapadka. – Taką najzwyklejszą, którą każdy porządny stolarz powinien mieć. Jest to bardzo sprytna maszyna. Marzyło nam się oczywiście centrum CNC, ale powierzchnia produkcyjna, jaką dysponowaliśmy, na to nie pozwalała. Zleceń przybywało, więc zacząłem wtedy myśleć o budowie nowej, większej hali. Hala o powierzchni 1800 m2 powstała w 2012 r. i w.wczas można było pomyśleć o nowych maszynach. Zamówiono je oczywiście wcześniej, a głównym dostawcą była ITA. – Pamiętam, że gdy pierwszy raz weszliśmy razem do nowej hali, Darek powiedział: „Zobacz, ile tu jest miejsca”– z uśmiechem zauważył Wojciech Kulis, doradca techniczny z firmy ITA. – Odpowiedziałem, żeby zaczekał trzy lata i wtedy z pewnością zmieni zdanie. Tak też się stało, a w tym roku mają być wykonane fundamenty pod następną halę o takiej samej powierzchni. Był to ogromny krok w rozwoju firmy, a nowe centrum pozwalało wykonywać rzeczy, które robione za pomocą szablonów i klasycznej frezarki, zajmowały dużo czasu. Bardzo często niektóre z nich, z racji nietypowych kształtów czy na przykład zdobień i napisów, były wręcz niemożliwe do zrobienia w takich warunkach i trzeba było zlecać ich obróbkę firmom, które miały odpowiednie maszyny.

– Jako pierwsze pojawiło się czteroosiowe centrum Masterwood Project 450, ze stołem belkowym i agregatami – przypomniał Dariusz Zapadka. – Potem ITA dostarczyła całe wyposażenie wydziału fornirowania, czyli: prasę Italpresse z półką o wymiarach 3000 x 1300 mm, piło- frezarkę do forniru Casati, zszywarkę, nakładarkę kleju i stół talerzykowy.

Szybkość pracy i projektowania

Centrum Masterwood Project 450 łączy takie cechy, jak: szybkość pracy i projektowania, wszechstronność obróbki, wizualizacja 3D i optymalizacja ścieżki pracy. Zostało tak zaprojektowane, aby sprostać najnowszym wymaganiom rynku. Wyposażone zostało także w innowacyjny technologicznie system sterowania, pozwalający na uzyskanie parametrów obróbki niedostępnych dla innych maszyn. Mocną stroną tej maszyny jest oprogramowanie. Oprócz niezbędnego programu CAD, standardowo posiada ona zainstalowane oprogramowanie Mastercabinet, stworzone samodzielnie przez firmę Masterwood. Pozwala ono na zaprojektowanie dowolnego mebla, a następnie wygenerowanie kodu programu bezpośrednio dla centrum. Operator ma pełen wpływ na wybór typów połączeń: kołki, mimośrody czy łączenie pod kątem 45 stopni. Korzystając z bibliotek okuć, może także między innymi wybrać typ zawiasów. Oprogramowanie wygeneruje również kod wykonawczy dla frontu o wskazanych rozmiarach. Pozwala to znacząco skrócić czas od rozpoczęcia zlecenia do jego wykonania. Dodatkowo modułowość oprogramowania pozwala rozszerzyć jego funkcjonalność przykładowo o wizualizację mebli w pomieszczeniu.

Korpus maszyny charakteryzuje duża sztywność i stabilność, a to dzięki konstrukcji monolitycznej wykonanej z elementów spawanych elektrycznie i odpowiednio wzmocnionych. Wszystkie ruchy odbywają się na prowadnicach liniowych ze ślizgami kulowo-tocznymi, wyposażonymi w podwójną uszczelkę dla uniemożliwienia przenikania pyłu do wnętrza łożysk liniowych. System ten gwarantuje praktycznie nieograniczoną trwałość, bez konieczności wykonywania konserwacji maszyny. Z kolei za ruch w poszczególnych osiach obróbczych odpowiadają silniki bezszczotkowe, które pozwalają na uzyskanie dużych przyspieszeń i prędkości, i nie wymagają konserwacji. Zakres ruchu w osiach X, Y i Z wynosi odpowiednio: 3872 lub 5822, 1902 i 350 mm. Z kolei prędkości osiągane w poszczególnych osiach obróbczych to: 80 m/min dla X i Y, i 25 m/min dla Z. Głowica wiercąca z niezależnymi wrzecionami umożliwia wiercenie w płaszczyznach pionowej i poziomej. Wszystkie wrzeciona obracają się równocześnie, a ruch wprowadzania do obróbki jest niezależny dla każdego wrzeciona i wykonywany za pomocą siłowników pneumatycznych. Pozwala to na wykonywanie wierceń pojedynczych, jak również wielopunktowych. Z kolei elektro-wrzeciono pionowe zamontowane jest bezpośrednio na głowicy wiercącej. Jego ruch odbywa się na prowadnicy liniowej o szerokości 75 mm ze ślizgami kulowo-tocznymi, z korekcją wstępną dla zagwarantowania równomiernego obciążenia w czterech kierunkach. Maszyna wyposażona jest w stół obróbczy typu „tubeless”, składający się z aluminiowych profili, które podtrzymują przyssawki. Aluminiowe profile posiadają wewnętrzne kanały dla przesyłania próżni oraz są wyposażone w zawory magnetyczne uruchamiane automatycznie podczas pozycjonowania przyssawek. Taki system pozwala na wyeliminowanie uciążliwych rur zewnętrznych doprowadzających próżnię. Umożliwia to maksymalne dosunięcie pomiędzy przyssawkami na tym samym stole obróbczym, a dzięki temu lepsze podtrzymywanie paneli o małej grubości. Ponadto maksymalne dosunięcie pomiędzy stołami obróbczymi zapewnia zmniejszenie minimalnych wymiarów obrabianych paneli. To także ułatwia przygotowanie stołu obróbczego dzięki możliwości dowolnego ustawienia przyssawek, nieograniczonego przez rury.

Kto się nie rozwija, ten się cofa

– Przy współpracy z firmą ITA wykonano także w nowej hali system odpylania – zauważył Dariusz Zapadka. – Trzy lata temu kupiliśmy także centrum wiercące Vitap Point 2, a w tym roku pojawiło się drugie, używane centrum Masterwood. Jest ono podobne do pierwszego, z tym że bardziej rozbudowane o agregaty kątowe. Wcześniej pracowało ono u producenta okien i drzwi. „Pracowało” to jednak za duże słowo, ponieważ przez sześć lat maszyna przepracowała zaledwie 450 godzin, z czego głowica wiertarska była praktycznie niewykorzystywana. Przypadek sprawił, że obydwa moje centra są z tego samego miesiąca i roku, i z kolejnymi numerami seryjnymi.

Drugie centrum stanęło obok pierwszego, a pomiędzy nimi zainstalowano podnośnik podciśnieniowy, który pozwala na wyeliminowanie ciężkiej, obciążającej kręgosłup pracowników, pracy. Nie bez znaczenia jest również, związany z tym, wzrost wydajności.

Jak trafnie przewidział Wojciech Kulis, intensywny rozwój firmy i związane z tym inwestycje bardzo szybko spowodowały, że nowa hala okazała się za ciasna. Stąd właśnie decyzja o budowie następnej. – Teren jest, został już przygotowany, w tym roku mają być zrobione fundamenty, a na wiosnę ruszamy z budową – podsumował Dariusz Zapadka. – Jest to proces naturalnego rozwoju. Kto się nie rozwija, ten się cofa. Rynek stale wymaga innych rozwiązań, pociąga to za sobą kolejne inwestycje w maszyny i sprzęt. Brakuje nam także powierzchni magazynowej. Kiedyś było kilka dekorów, teraz jest ich cała paleta, i trzeba je mieć, a klienci są bardziej wymagający i bardziej wyedukowani. Często znają nowinki, o których nawet ja nie słyszałem.

Ostatnio firma ANTOM poszerzyła także swój rynek odbiorców. Oprócz realizacji zleceń lokalnych, czyli z Warszawy i jej okolic, zdecydowała się także na wysyłanie swoich mebli za granicę. – Obecnie robimy po kilka zleceń miesięcznie dla odbiorcy z Niemiec, które montowane są nie tylko tam, ale również we Francji i innych krajach Europy Zachodniej – poinformował Dariusz Zapadka. – Szukamy stałych odbiorców. Co nam to daje? Nie mamy kontaktu z ostatecznym klientem, dostajemy zlecenie, robimy rysunki i wykonujemy zadanie. Odpada także montaż, który zajmuje dużo czasu i jest kosztowny. Jak nietrudno się domyślić, współpraca z firmą ITA dotyczy także serwisu.

– Właściciel firmy ANTOM ma bezpośredni kontakt z naszymi technikami – stwierdził Wojciech Kulis. – Maszyny, bez względu na markę, mają to do siebie, że się psują. Bardzo często problem wynika z błędu popełnionego przez operatora i można go rozwiązać zdalnie, co zdecydowanie skraca czas przestoju maszyny.

 

Redakcja: Gazeta Przemysłu Drzewnego

Tekst i foto: Tomasz Bogacki