Opracowana przez firmę EMC linia Rotoplus Luc + Rotoplus Brill umożliwia pracę wahadłową z programowalną liczbą przejść, a zmienny kąt oddziaływania głowic na obrabianą powierzchnię gwarantuje ich równomierne polerowanie. Wydajność tego rozwiązania wynosi do 500 m2 na zmianę i pozwala na uzyskanie stopnia połysku dochodzącego do 99 GU.
Rotoplus Luc + Rotoplus Brill to, opracowana przez włoską firmę EMC, wysoce wydajna, innowacyjna linia do automatycznego polerowania elementów lakierowanych na wysoki połysk. Pozwala ona na uzyskanie stopnia połysku dochodzącego do 99 GU. Wykończenia wysokopołyskowe rozpoczynają się od 80 GU, a stopnia połysku 90 GU i więcej nie można uzyskać bez polerowania mechanicznego. Linia wykorzystywana jest przede wszystkim przez producentów frontów meblowych, jak również elementów korpusów mebli skrzyniowych. Oferowana technologia pozwala uzyskać najwyższą jakość lakierowanych powierzchni. Warto zaznaczyć, że jej poziom nie jest uzależniony od koloru wykończenia. Tak więc elementy pokryte lakierem białym, jak również kolorowym czy czarnym, opuszczając linię, charakteryzują się zawsze perfekcyjną, wysokopołyskową powierzchnią. Przede wszystkim są to najczęściej stosowane w przemyśle meblarskim lakiery poliuretanowe, ale mogą to być także i inne materiały, jak na przykład lakiery UV. Maszyny mogą pracować z pastami polerskimi, w których nośnikiem ziarna jest woda lub nafta. Rodzaj stosowanej pasty uzależniony jest od technologii, jaką stosuje producent. Możliwe jest również stosowanie past polerskich zawierających zarówno wodę, jak i naftę, ponieważ czyste pasty wodne są w praktyce bardzo rzadko spotykane.
Podwójny system podciśnieniowy
Rozwiązania techniczne zastosowane w maszynach Rotoplus pozwalają uzyskać wydajność i efekt polerowania niedostępny w prostszych, spotykanych na rynku rozwiązaniach. Opracowana przez firmę EMC linia umożliwia wypolerowanie do 500 m2 na zmianę. W zależności od oczekiwanej wydajności, linia może być skomponowana z dwóch, trzech lub więcej maszyn. Ręcznie, w zależności od jakości, jeden operator jest w stanie wypolerować od 20 do 40 m2 na zmianę. Proces polerowania jest dość pracochłonny i męczący dla pracowników. Ręczna polerka nie jest lekka, a przez całą zmianę trzeba nią wykonywać określone ruchy i kontrolować nacisk na polerowaną powierzchnię, aby jej nie przepolerować i nie przegrzać lakieru. Porównując wydajności, widać wyraźnie, że linia zastępuje pracę szacunkowo około dziesięciu pracowników. Inwestując w nią, możemy ograniczyć liczbę personelu niezbędnego do polerowania oraz uzyskać stałą, wysoką i powtarzalną jakość polerowania.
Proces obróbczy rozpoczyna się od wprowadzenia, wcześniej polakierowanego, elementu do Rotoplus Luc. Maszyna ta szczotkuje element, rozprowadzając na jego powierzchni pastę polerską, zawierającą relatywnie agresywne ziarno. W porównaniu do stosowanych wcześniej papierów ściernych, jest ono oczywiście znacznie mniej agresywne. Celem tego zabiegu jest uzyskanie powierzchni płaskiej oraz usunięcie rys, które zostały po szlifowaniu na przykład bączkiem, czyli tak zwanych świńskich ogonków lub rys prostych po szlifowaniu maszynowym na szlifierkach szerokotaśmowych. Tego typu rysy są możliwe do dostrzeżenia nawet „gołym okiem”. Po wypolerowaniu pastą rysy te nie są już widoczne, ale powodują, że na lakierowanej powierzchni mamy tak zwane hologramy. Światło padające na element jest rozszczepiane na niewidocznych ryskach i powoduje rozświetlanie. Z kolei Rotoplus Brill za pomocą systemu obrotowych dysków poleruje element z użyciem mleczka polerskiego w celu uzyskania idealnej powierzchni. Mleczko polerskie jest mieszaniną zawierającą delikatny i drobny środek polerski oraz zależną od producenta ilość wosku.
Rolą modułu Brill jest pozbycie się drobnych rysek, które pozostaną po module Luc, usunięcie efektu „hologramu” i uzyskanie ostatecznego wykończenia powierzchni lakieru. Na pierwszy rzut oka, od strony wizualnej, zarówno Rotoplus Luc, jak i Rotoplus Brill przypominają klasyczną szlifierkę szerokotaśmową o szerokości roboczej wynoszącej 1350 mm. Różnicę zauważymy dopiero otwierając drzwi boczne, odsłaniając zainstalowane wewnątrz agregaty obróbcze. Tak więc jest to pospawana ze stalowych kształtowników rama nośna, dodatkowo wzmocniona i usztywniona za pomocą grubych blach. Polerki posiadają standardowy system transportu obrabianego materiału, wykorzystujący gumowy przenośnik pasowy o szerokości 1350 mm. Pracuje on na dwóch rolkach prowadząco-napinających oraz na umieszczonym między nimi stole podciśnieniowym. Stół podzielony jest na niezależne sekcje, które podczas pracy są kontrolowane i synchronizowane przez system sterujący. Umożliwia on polerowanie małych oraz cienkich elementów, które bez podciśnieniowego mocowania mogłyby w trakcie procesu szlifowania przesuwać się. Maszyny wyposażone są w podwójny system podciśnieniowy, składający się z dwóch wentylatorów, które zainstalowano wewnątrz ramy nośnej pod stołem głównym. Są one napędzane niezależnie za pomocą, kontrolowanych przez inwertery, silników elektrycznych o mocy 4 kW.
Plusem tego rozwiązania jest znacznie krótszy i pozbawiony niepotrzebnych zakrętów system rur, co przekłada się na optymalny rozkład podciśnienia. Z kolei transporter napędzany jest przez motoreduktor i może pracować z płynnie regulowaną prędkością w zakresie od 0,4 do 6 m/min. W tym układzie również zastosowano inwerter, a także automatyczne urządzenie kontrolujące i regulujące położenie transportera na rolkach. Maszyny posiadają możliwość precyzyjnej, pionowej regulacji położenia jednostki roboczej w stosunku do transportera, czyli mówiąc inaczej – nastawy grubości polerowanych elementów. Jej zakres umożliwia obróbkę detali o grubości od 3 do 140 mm. Obydwie polerki tworzące linię połączone są oczywiście napędzanym transporterem taśmowym. Takie same przenośniki zainstalowano również w strefach podawczej i odbiorczej. Prędkości posuwu transporterów głównych, łączącego oraz peryferyjnych, są zsynchronizowane.
Automatyczna korekta zużycia włosia szczotek
Przejdźmy teraz do najważniejszego elementu konstrukcyjnego tych maszyn, czyli jednostek obróbczych. W przypadku Rotoplus Luc są to dwa agregaty. Pierwszy z nich to, zainstalowana „na wejściu”, pozioma szczotka wałowa, współpracująca z automatycznym systemem aplikacji pasty ściernej. Przesuwająca się wzdłuż wspomnianej szczotki głowica nakłada bezpośrednio na szczotkę odpowiednio dobraną porcję wosku, podawanego z ciśnieniowego zbiornika. Można w nim pomieścić do 50 l płynnej pasty. Z kolei za szczotką poziomą zamontowano karuzelową, obracającą się względem osi pionowej jednostkę, która może być wyposażona w cztery, pięć lub sześć obrotowych szczotek. Jest ona napędzana przez kontrolowany przez inwerter silnik o mocy 5,5 kW. Prędkość obrotowa jest regulowana płynnie w zakresie od 5 do 45 obr./min. Każdą ze wspomnianych wyżej szczotek o średnicy 350 i długości od 400 do 450 mm wyposażono w indywidualny napęd o mocy 5,2 kW. Silniki te są również kontrolowane przez inwertery, dzięki czemu szczotki mogą pracować z prędkością obrotową od 400 do 1100 obr./min. Jednostka ta posiada również automatyczny podajnik pasty ściernej, bazujący na takiej samej głowicy jak w przypadku szczotki wałowej. Szczotki te zbudowane są z bawełnianych tarcz, a pracując, zmieniają swoje parametry fizyczne. Dlatego obydwie jednostki posiadają system automatycznej korekty średnicy szczotek, co gwarantuje stałą jakość wykończenia. „Na wyjściu” ze strefy roboczej umieszczono jeszcze jedną szczotkę wałową, której zadaniem jest czyszczenie transportera głównego maszyny. Następnym etapem procesu technologicznego jest polerowanie, które realizowane jest już przez Rotoplus Brill.
Maszyna ta również została uzbrojona w agregat karuzelowy, napędzany przez silnik o mocy 15 kW. Jest on sterowany przez inwerter, dzięki czemu prędkość obrotowa karuzeli jest płynnie regulowana od 4 do 40 obr./min. Agregat ten zbudowany jest z pięciu głowic, z których każda posiada po trzy dyski polerskie. Ich średnica może wynosić od 150 do 200 mm. Głowice napędzane są niezależnie przez silniki o mocy 2,2 kW. One również wyposażono w inwertery, a zakres regulacji ich prędkości obrotowej wynosi od 280 do 1600 obr./min. Mleczko polerskie aplikowane jest automatycznie metodą natryskową przez specjalny pistolet z funkcją programowania i kontroli nanoszonej ilości. Jest ono podawane, podobnie jak w Rotoplus Luc, z takiego samego ciśnieniowego zbiornika. Za agregatem polerującym zainstalowano także szczotkę wałową, której zadaniem jest czyszczenie transportera pasowego. Pozostałe parametry pracy polerki Rotoplus Brill, takie jak prędkość posuwu, minimalna i maksymalna grubość obrabianych elementów, jak również podwójny system podciśnieniowy, są identyczne jak w pierwszej maszynie. Obydwie maszyny wyposażone są w dotykowy panel sterowania, a ich praca kontrolowana jest przez sterownik typu PLC. Linia umożliwia pracę wahadłową z programowalną liczbą przejść, a zmienny kąt oddziaływania głowic na obrabianą powierzchnię gwarantuje ich równomierne polerowanie.
Tekst: Tomasz Bogacki
Redakcja: Gazeta Przemysłu Drzewnego