Maszyny

previous arrow
next arrow
ArrowArrow
Slider

Project 350 – uniwersalne centrum obróbcze do mebli

Wielozadaniowe centrum obróbcze o szerokich możliwościach konfiguracji. W zależności od kompozycji maszyna przeznaczona dla producentów okien, drzwi, schodów, mebli, frontów meblowych lub nestingu.
Inowacyjna technologia sterowania zastosowana w maszynie pozwala uzyskać najwyższą jakość obróbki elementów.
Maszyna charakteryzuje się korpus monolityczny typu most z dwustronnym podparciem.

Możliwe dwa różne rodzaje stołów:

– stół obróbczy tupu: TUBELESS (system bardzo zaawansowany technologicznie, składający się z aluminiowych profili które podtrzymują przyssawki lub urządzenia blokujące pneumatycznie) w pełni elastyczny o ogromnym potencjale konfigurowania;

– stół obróbczy tupu: MATRIX (stół wielofunkcyjny z siatką kanałów (rozstaw 30 mm), umożliwiający blokowanie zarówno paneli o dużych wymiarach, jak również dzięki zastosowaniu dodatkowych przyssawek, blokowanie paneli o małych wymiarach). Stosowany zazwyczaj przed producentów frontów meblowych lub do nestingu płyty.

Głowica wiertarska posiada 13 wierteł pionowych oraz 6 poziomych, agregat posiada również zintegrowaną piłkę do nutowania w osi X. Elektrowrzeciono o mocy 12 kW z zaciskiem HSK można wyposażyć w 4 oś obrotową. Automatyczna wymiana narzędzi i magazynki na 16  + 16 oraz  oraz boczny magazyn na 4 narzędzia o dużych średnicach lub agregaty pozwala na dowolne doposażenie centrum. W wypadku pracy z większą liczbą narzędzi istnieje możliwość stworzenia kilku profili konfiguracji magazynów co znacznie skraca czas przezbrojenia.

KORPUS

Korpus monolityczny wykonany z elementów spawanych elektrycznie, odpowiednio wzmocniony. Duża sztywności dla zagwarantowania stabilności i precyzji w czasie.

WÓZEK NOŚNY ZESPOŁÓW OBRÓBCZYCH

Konstrukcja typu suwnica (oś „Y”) o dużej sztywności, wykonana z elementów stalowych spawanych elektrycznie, odpowiednio wzmocniona. Przesuwa się w wzdłuż korpusu maszyny (oś „X”) i posiada zamocowany poprzecznie wózek ze stali (oś „Z”), na którym są zainstalowane zespoły obróbcze.

NAPĘD OSI X

Napęd osi „X” odbywa się za pomocą zębatki i listwy zębatej. Listwa zębata posiada zęby szlifowane, pochylone i jest wykonana ze stali ulepszanej. Zębatka jest hartowana i posiada zęby szlifowane po spirali. Zębatka zamocowana sztywno na reduktorze epicykloidalnym o bardzo dużej precyzji.

NAPĘD OSI Y- Z

Przesuwanie tych osi odbywa się za pomocą śrub kulowo-tocznych o dużej precyzji, z systemem korekcji wstępnej. Dzięki temu systemowi luzy połączenia są wyzerowane, co gwarantuje maksymalna precyzję pozycjonowania. Komputerowa kontrola przyspieszania w połączeniu z dużą sztywnością konstrukcji gwarantuje ruchy błyskawiczne i bez wibracji.

PROWADNICE POSUWU

Wszystkie ruchy odbywają się na prowadnicach liniowych ze ślizgami kulowo-tocznymi z korekcją wstępną, wyposażonymi w podwójną uszczelkę dla uniemożliwienia przenikania pyłku do wnętrza tych ślizgów. Ten system gwarantuje praktycznie nieograniczoną trwałość, bez konieczności wykonywania konserwacji maszyny.

SMAROWANIE

Maszyna jest wyposażona w system smarowania centralnego, który rozprowadza olej smarujący do wszystkich mechanizmów posuwu.

NAPĘDY

Przesuwanie osi jest wykonywane za pomocą silników bezszczotkowych, które pozwalają na uzyskanie dużych przyspieszenie i prędkości, eliminują całkowicie konserwację i dzięki zastosowaniu technologii cyfrowej zapewniają większą precyzję i lepsze wykończenie wykonywanych obróbek.

GŁOWICA WIERCĄCA

Jednostka obróbcza do wiercenia pionowego i poziomego z wrzecionami niezależnymi. Konstrukcja ze stopu aluminiowego, obrobiona na centrach obróbczych o dużej precyzji. Wszystkie wrzeciona obracają się równocześnie. Ich kierunek obrotu jest prawy i lewy. Ruch wprowadzania do obróbki niezależny dla każdego wrzeciona, wykonywany za pomocą siłowników pneumatycznych, pozwala na wykonywanie wierceń pojedynczych jak i również wielopunktowych.

ELEKTROWRZECIONO PIONOWE

Zespół frezujący pionowy, zamontowany bezpośrednio na głowicy wiercącej i wyposażony w pneumatyczne wysuwanie na pozycję roboczą.

Przesuw na prowadnicy liniowej o szerokości 75 mm ze ślizgami kulowo-tocznymi z korekcją wstępną dla zagwarantowania równomiernego obciążenia w 4 kierunkach. Powyższe rozwiązanie zespołu o dużej odległości pomiędzy prowadnicami osi „Z” oraz optymalne rozmieszczenie śruby kulowo-tocznej w pozycji centralnej gwarantuje niezwykłą precyzję zarówno podczas wiercenia jak i frezowania.

Blokowanie stożka narzędziowego odbywa się za pomocą sprężyn talerzowych, odblokowanie za pomocą siłownika pneumatycznego. Dwa czujnik gwarantują prawidłowe zaczepienie narzędzia. Elektrowrzeciono jest wyposażone system czyszczenia stożka za pomocą sprężonego powietrza, który gwarantuje pewne chwycenie i zablokowanie narzędzia.

POMPA PRÓŻNIOWA 100 M3/GODZ.

Pompa rotacyjna z łopatkami dla generowania próżni o wydajności 90 m3/godz. przy 50 Hz (108 m3/godz. przy 60 Hz). Pompa typu suchego ma tą zaletę, że nie wymaga konserwacji jakiej normalnie wymaga pompa olejowa.

PULPIT STERUJĄCY

Pulpit sterujący na ruchomym wózku z kółkami wielokierunkowymi. Ma tą zaletę, że może być łatwo przestawiany przez operatora. Zaprojektowany dla uzyskania maksymalnej ergonomii. Zawiera komputer PC, klawiaturę, myszkę i odpowiednie przyciski funkcyjne.

SYSTEM SERWISOWANIA PRZEZ INTERNET

Maszyna jest wyposażona w kartę ETHERNET dedykowaną dla połączenia internetowego, w celu skorzystania ze zdalnego serwisu technicznego. Połączenie zdalne z biurem serwisu technicznego MASTERWOOD pozwala na wykonywanie interwencji na odległość, gwarantując natychmiastowe rozwiązywanie ewentualnych problemów występujących w programach, systemach operacyjnych, konfiguracji sprzętowej, wykonywanie aktualizacji software, redukując do minimum koszty przestojów maszyny. W gestii klienta jest wykonanie podłączenia do linii ADSL.

OPROGRAMOWANIE MASTERWORK WERSJA DLA MASZYNY

MASTERWORK jest to system programowania graficznego, który pozwala na uniknięcie programowania w kodzie ISO dzięki zastosowaniu interfejsu graficznego prostego, szybkiego oraz intuicyjnego. To wszystko jest możliwe ponieważ MASTERWORK nie jest graficznym kompilatorem linii tekstu (ISO), ale prawdziwym środowiskiem programowania zorientowanym na element.

Jest to narzędzie przeznaczone dla wykwalifikowanych użytkowników, ale również specjalnie dedykowane dla tych, którzy nie mają doświadczenia w programowaniu maszyny.

MASTERWORK jest zgodny ze środowiskiem WINDOWS, co gwarantuje natychmiastowe zrozumienie wszystkich poleceń.

MAKRO PREDEFINIOWANE

Dla wykonywania specjalnych geometrii istnieje możliwość wykorzystania predefiniowanych makro graficznych, albo dla algorytmów dedykowanych można opracować makro personalizowane bezpośrednio w środowisku ISO, a następnie wywołanie ich w środowisku graficznym, definiując tutaj parametry robocze.

IMPORTOWANIE PLIKÓW DXF

Istnieje również możliwość modyfikowania i wykonywania rysunków w formacie DXF zawierających informacje technologiczne (DXF rozszerzony). Oczywiście importując rysunki w formacie DXF, MASTERWORK jest otwarty również na przeróżne programy dedykowane, dostępne dzisiaj na rynku. Ta funkcja pozwala zatem na programowanie maszyny bezpośrednio z AutoCAD, bez konieczności wykonywania manipulacji w MASTERWORK.

POZYCJONOWANIE PRZYSSAWEK

Za pomocą MASTERWORK istnieje możliwość przypisania do programu pozycji stołów obróbczych i przyssawek w sposób parametryczny, tworząc programy które przy zmianie parametrów dostosowują nie tylko obróbki, ale również pozycjonowanie stołu obróbczego. Współrzędne związane z pozycją mogą być wyświetlane na klawiaturze przenośnej (opcja), łącznie z kątem obrotu przyssawek, całość personalizowana na wybranym polu obróbczym. Na ekranie zostaną wyświetlone ewentualne kolizje z narzędziem, zmieniając na żółto kolor takich elementów.

OPROGRAMOWANIE MASTERWORK WERSJA DO BIURA

Ma identyczne funkcje jak wersja na maszynie, ale umożliwia wykorzystanie w biurze do generowania programów oraz jako jedno wspólne stanowisko do programowania dla wszystkich maszyn MASTERWOOD. Zawiera 1 klucz sprzętowy zabezpieczający.

STÓŁ OBRÓBCZY TYPU „TUBELESS”

Jest to system bardzo zaawansowany technologicznie, składający się z aluminiowych profili które podtrzymują przyssawki lub urządzenia blokujące pneumatycznie.

Aluminiowe profile posiadają wewnętrzne kanały dla przesyłania próżni oraz są wyposażone w zawory magnetyczne uruchamiane automatycznie podczas pozycjonowania przyssawek. Taki system pozwala na wyeliminowanie uciążliwych rur zewnętrznych doprowadzających próżnię oraz posiada następujące zalety:
– brak ryzyka uszkodzenia rur podczas wykonywania obróbki
– maksymalne dosunięcie pomiędzy przyssawkami na tym samym stole obróbczym a dzięki temu lepsze podtrzymywanie paneli o małej grubości
– maksymalne dosunięcie pomiędzy stołami obróbczymi a dzięki temu zmniejszenie minimalnych wymiarów obrabianych paneli
– łatwe przygotowanie stołu obróbczego dzięki możliwości dowolnego ustawienia przyssawek, nie ograniczonego przez rury.

Zalety takiego rozwiązania polegają na:
– oszczędności czasu
– lepszym podtrzymywaniu obrabianych elementów
– łatwy przygotowaniu stołu obróbczego dzięki możliwości wybory pomiędzy szeroką gamą przyssawek i docisków pneumatycznych o różnych rozmiarach

Pozycjonowanie wzdłużne odbywa się na prowadnicach liniowych ze ślizgami kulowo-tocznymi z korekcją wstępną, wyposażonymi w podwójną uszczelkę dla uniemożliwienia przenikania pyłku do wnętrza tych ślizgów. Blokowanie stolików jest zawsze aktywne, na obu prowadnicach, uzyskiwane za pomocą systemu sprężynowego. Odblokowanie jest pneumatyczne.

STOLIKI PODTRZYMUJĄCE ELEMENTY

Maszyna jest wyposażona w 6 stolików, które zawierają zderzaki bazujące chowane, sterowane z CNC. zamontowane wewnątrz stolika dla zagwarantowania maksymalnej sztywność:

– 6 zderzaków pośrednich
– 4 zderzaki tylne wbudowane w korpus
– 1 zderzak boczny prawy na belce ciągłej
– 1 zderzak boczny lewy na belce ciągłej

Stół obróbczy podzielony na dwa pola. Pozwala to na załadunek panelu na jednym polu podczas, gdy maszyna wykonuje obróbkę na drugim polu.

OSTRZA DO PODNOSZENIA

4 ostrza do podnoszenia panelu ze stołu obróbczego (po 2 na każdym obróbczym). Ułatwiają operację załadunku i rozładunku ciężkich paneli i/lub o dużych wymiarach.

ZESTAW FREZUJĄCY POZIOMO

Agregat frezujący poziomo, pochylany z dwoma wyjściami, do wykonywania gniazda do zamontowania zamka i frezowania do zamocowania zawiasów.
– pochylanie pneumatyczne od 0° do -6° albo od 0° do +6°
wykonywane ze sterownika numerycznego
– silnik o mocy 2,2 kW
– prędkość obrotowa do 18.000 obr/min
– zacisk ER 25, średnica 16 mm

 

Prezentacja maszyny



CNC

  • system bazujący na platformie PC INTEL z softwarem pracującym w czasie rzeczywistym do 1 msek. do kontrolowania osi. Możliwość sterowania do 32 osi równocześnie.
  • wsparcie dla głównych magistrali do podłączenia urządzeń maszyny, jak na przykład ETHERCAT do sterowania napędów osi oraz wejść/wyjść z dużą prędkością
  • software PLC zgodny ze standardem IEC 6-1131 i językiem ISO wysokiego poziomu zgodnym ze specyfikacją DIN 66025
  • funkcje sterowania narzędzia podczas obróbki ze wsparciem
  • kompensacji promienia narzędzia (T.C.)
  • obrót środka narzędzia (R.T.C.P.)
  • kinematyka 5 osi
  • interpolacja z kontrolą JERK i rampami typu S
  • komputer PC z systemem operacyjnym WINDOWS pozwala na wykorzystanie oprogramowania do zdalnej diagnostyki maszyny przez interne


DODATKOWY MAGAZYNEK TYPU LINIOWEGO NA 4 POZYCJI, DO WYMIANY NARZĘDZI W SPOSÓB AUTOMATYCZNY

  • zamontowany na korpusie wózku
  • uchwyt stożek HSK-F63
  • średnica max. narzędzia na poz. 1 i 2 wynosi 250 mm
  • odległość pomiędzy narzędziami w magazynie 270 mm
  • łączny ciężar max 4 narzędzi 24 kg
  • ciężar max. pojedynczego narzędzia 6 kg


Dane techniczne Pobierz PDF



ruch osi X-Y-Z 3870-190-350 mm
prędkość maksymalna ruchu osi X-Y-Z 80-80-25 m/min
stoliki 6
zderzaki pośrednie 6
zderzaki tylne 6
zderzaki boczne 1 dx- 1 sx
ostrza do podnoszenia panelu 4
wydajność pompy próźniowej 100 m3/h (standard) + 100 m3/h (opcja)
 wrzeciona  N° 19
 wrzeciona pionowe niezależne w osi X  N° 7
 wrzeciona pionowe niezależne w osi Y  N° 2
 wrzeciona pionowe niezależne w osi Z  N° 1
 rozstaw pomiędzy wrzecionami  32 mm
 moc silnika  1,7 kW
 prędkość obrotowa wrzecion  4 000 rpm
 piła tarczowa zintegrowana z głowicą wiercącą  Ø 125 mm – 4000 rpm
 elektrowrzeciono 11 kW chłodzone powietrzem- stożek HSK-F-63  tak
 sterownik numeryczny z PC  tak
 MW 316  tak
 Masterwork  tak
 moc elektryczna zainstalowana  35 kVA
 ciśnienie robocze instalacji pneumatycznej  7÷8 bar
 zużycie sprężonego powietrza na cykl  ~ 100 Nl/min
 górny kołpak odciągowy  Ø 250 mm
 kołpaki odciągowe na taśmie transportowej  Ø 120 mm
 prędkość powietrza odciągowego  25÷30 m/sec
 zużycie powietrza odciągowego  4 900 m³/h
 ciężar całkowity  3 500 kg