Artykuły

Całkowicie nowe linie produktowe

Numerycznie sterowana wiertarka TF600S to kompaktowa konstrukcja, która do instalacji wymaga nieco ponad 13 m2. Natomiast okleiniarka ME 510 wyposażona została w zestaw agregatów pozwalający na pełnozakresową obróbkę wąskich płaszczyzn. Obie maszyny to nowe propozycje firmy Masterwood, której przedstawicielem w Polsce jest ITA z Radziejowic.

W czasie tegorocznych targów Ligna na stoisku włoskiej firmy Masterwood zaprezentowane zostały całkowicie nowe linie produktowe. Firma, dotychczas doskonale znana z produkcji centrów obróbczych, podczas targów pokazała trzyosiową, numerycznie sterowaną wiertarkę TF600S oraz dwa modele okleiniarek do wąskich płaszczyzn ME 510 oraz ME 409. Na stoisku nie zabrakło również klasycznych maszyn, czyli pięcioosiowego, belkowego centrum Project 385 wyposażonego w głowicę z systemem Cardana, centrum 4WIN do produkcji okien, wyposażonego w automatyczny układ załadunkowo- rozładunkowy elementów oraz centrum MW 21.31 KS do pracy z płytą meblową w technologii nesting.

Szereg czujników usprawniających pracę

Przejdźmy do pierwszej maszyny, czyli numerycznie sterowanej wiertarki TF600S. Jest to kompaktowa konstrukcja, która do instalacji wymaga nieco ponad 13 m2. Została ona zaprojektowana do kompletnej obróbki wiertarskiej elementu płytowego. Umożliwia wykonanie otworów na wszystkich sześciu stronach formatki. Maszyna została wyposażona w dwa górne zespoły wiertarskie, górny zespół piłki do nacinania, górny zespół frezarki oraz wykonujące obróbkę od dolnej strony kolejny zespół wiertarski i zespół frezarski. Łącznie operator dysponuje 35 wiertłami pionowymi oraz 12 poziomymi do wykonania praktycznie dowolnej obróbki. Niewątpliwą zaletą maszyny są dwa niezależne zespoły wiertarskie umożliwiające jednoczesną pracę przy wierceniach pionowych, dzięki czemu skracamy cykl produkcji. Zespół dolny ma za zadanie wykonanie operacji uzupełniających typu wiercenie pod główkę śruby typu konfirmat lub wiercenie przelotowe za pomocą wierteł nieprzelotowych w celu uniknięcia wyrwań i pęknięć laminatów gorszej jakości. Znajduje on także zastosowanie w wypadku wiercenia elementów lakierowanych, jak na przykład fronty meblowe, gdzie od tylnej strony należy wykonać wiercenia na zawiasy, a górna płaszczyzna powinna być nienarażona na zarysowania, jak również przy wierceniach boczków szuflad. Dwa zespoły frezujące pozwalają na niezależną obróbkę górnej i dolnej płaszczyzny, a przy zastosowaniu frezów lewych i prawych – na precyzyjne frezowanie elementów po oklejeniu, bez ryzyka odrywania okleiny. Stół załadunkowy maszyny wyposażony jest w poduszkę powietrzną w celu eliminacji tarcia przy przesuwaniu elementu. W czasie obróbki element jest przemieszczany za pomocą podwójnych zacisków. Po zakończeniu procesu detal jest rozładowywany na tylny stół odbiorczy lub może być zwrócony do operatora. Maszyna została wyposażona w szereg czujników usprawniających pracę. Element w czasie pracy jest kontrolowany zarówno pod względem poprawnej długości, jak również szerokości i grubości. W standardzie maszyna jest także wyposażana w czytnik kodów kreskowych. Projekty elementów wykonywane są w standardowym programie Masterwork, który zapewnia także zgodność z popularnymi w Polsce systemami projektowymi typu Corpus czy PaletteCAD. Maszyna przystosowana jest do obróbki elementów o długości od 200 do 2500 i szerokości od 50 do 1200 mm. Z kolei ich grubość powinna zawierać się w przedziale od 10 do 60 mm. Prędkości posuwu dla osi X, Y i Z wynoszą odpowiednio: 130, 75 i 30 m/min.

Gąsienica transportowa z górnym dociskiem taśmowym

Kolejną nowością prezentowaną na stoisku Masterwooda była okleiniarka wąskich płaszczyzn ME 510. Prezentowany model wyposażony został w kompletny zestaw agregatów: zespół frezów wstępnych, zespół dwóch niezależnych kapówek, zespół frezowania góra/dół, zespół zaokrąglający, cyklinę płaską oraz promieniową, polerkę oraz zespół do bruzdowania na ścianę tylną. W standardowej konfiguracji znajduje się również: magazyn na cztery typy obrzeża, dwa zbiorniki na klej w granulkach z systemem wstępnego topienia, dwa wymienne garnki klejowe, automatyczna regulacja grubości, natrysk środka adhezyjnego przed wstępnym frezowaniem oraz natrysk przed polerkami. Praca maszyny jest zarządzana z poziomu przemysłowego komputera wyposażonego w 19-calowy dotykowy monitor. W celu ułatwienia pracy operatorowi okleiniarka wyposażona jest w czytnik kodów kreskowych, dzięki czemu nie musi się on zastanawiać i przełączać na panelu agregatów, jak również w układ kontrolujący utrzymanie wymaganej minimalnej odległości pomiędzy elementami. Przezbrojenie okleiniarki na inny typ okleiny jest błyskawiczne i odbywa się przez naciśnięcie jednego z przycisków określających pozycję okleiny w magazynku. Standardowa grubość przyklejanego materiału wynosi od 0,4 do 3 mm. Prowadzenie formatek realizowane jest za pomocą gąsienicy transportowej z górnym dociskiem taśmowym, dzięki czemu element jest mniej narażony na uszkodzenie niż w wypadku zastosowania klasycznych rolek dociskowych. Ich grubość może wynosić od 10 do 60 mm. Z kolei prędkość posuwu jest płynnie regulowana w zakresie od 13 do 23 m/min. Kolejną z zalet maszyny, jaka będzie przydatna w polskich realiach produkcyjnych, jest zastosowanie dwóch wymiennych garnków klejowych, zastosowanie lampy IR w celu nagrzania krawędzi płyty przed aplikacją kleju oraz odmuchanie krawędzi w celu pozbycia się pyłu, jaki może pozostać po frezach wstępnych. Za odpowiedni docisk okleiny odpowiada zespół pięciu rolek dociskowych.

Innowacyjny system mocowania elementów

Pięcioosiowe, bramowe centrum Project 385 należy do grupy centrów uniwersalnych i jest już rozwiązaniem sprawdzonym w warunkach produkcyjnych. Jest ono wyposażone w chłodzone cieczą elektrowrzeciono z uchwytem HSK 63F, ze wspomnianym wyżej systemem przeniesienia napędu bazującym na wałku Cardana. Maksymalna moc tej jednostki wynosi 16 kW. Oprócz tego na drugiej, niezależnej osi Z pracuje agregat wiertarski z piłką do nacinania wręgów. Występuje on w różnych wersjach różniących się liczbą wrzecion, co pozwala na optymalne dobranie możliwości obróbczych tej jednostki do potrzeb. Maksymalnie agregat może posiadać 35 wrzecion. Zakres pracy wzdłuż osi X, Y i Z wynosi odpowiednio 3220, 1500 i 200 mm. Maszyna występuje także w wersji „L”, co związane jest z większym zakresem pracy dla osi X, wynoszącym wówczas 5170 mm. Maksymalna prędkość przejazdu dla osi X i Y dochodzi do 80, natomiast wzdłuż osi Z – 25 m/min. Standardowo centrum posiada szesnastomiejscowy magazynek talerzowy przemieszczający się wzdłuż osi X. Opcjonalnie możliwe jest wyposażenie maszyny w dziesięciomiejscowy magazynek zamontowany przy elektrowrzecionie i boczny, liniowy mieszczący cztery wielkowymiarowe narzędzia. Z kolei centrum 4WIN zaprojektowane zostało specjalnie z myślą o produkcji stolarki otworowej. Jest to czteroosiowa, niezwykle elastyczna maszyna, w której zastosowano innowacyjny system mocowania obrabianych elementów. W ciągu jednej zmiany jest w stanie wykonać 12 kompletnych zestawów okien. Stół roboczy 4WIN składa się z siedmiu belek z automatycznym systemem pozycjonowania. Jest on przystosowany do obróbki zarówno elementów prosto-, jak i krzywoliniowych. W drugim przypadku konieczne jest zastosowanie innego rodzaju zacisków, które znajdują się w pakiecie wyposażenia opcjonalnego. Podobnie wygląda sytuacja podczas obróbki na przykład wewnętrznych płaszczyzn sklejonych ram drzwiowych. Na tę okazję, w opcji, przewidziano podciśnieniowe elementy mocujące. Belki stołu wyposażone zostały w zaciski pneumatyczne, dzięki którym możliwe jest wykonanie kompletnego procesu obróbki danego podzespołu, bez konieczności jego obracania czy przemieszczania. Raz położony na stole i unieruchomiony element opuszcza po pewnym czasie strefę roboczą z obrobionym profilem wewnętrznym, zewnętrznym oraz obydwoma czopami na końcach. Maksymalny przekrój obrabianych graniaków wynosi 140 x 105 mm, natomiast minimalny – 50 x 50 mm. Standardowy zakres pracy wzdłuż osi X, Y i Z wynosi odpowiednio 4960, 1930 i 650 mm. Maksymalna prędkość pracy w trzech kierunkach jest taka sama i osiąga 50 m/min. Elektrowrzeciono o mocy 11 kW (maksymalnie 17 kW) wyposażone zostało w uchwyt typu HSK-63, a czwarta, obrotowa oś C stanowi wyposażenie standardowe. Maszyna posiada szesnastomiejscowy magazynek talerzowy przemieszczający się wraz z wrzecionem oraz mieszczący 36 narzędzi, stacjonarny, liniowy magazynek zlokalizowany za stołem roboczym.

Automatyczny system załadowczy i rozładowczy

Natomiast, przeznaczone do nestingu, centrum MW 21.31 KS to jedna z większych maszyn w tej serii. Posiada ono stół rastrowy, który wykonany został z żywic fenolowych i wsparty jest na sztywnym i masywnym stalowym łożu. Uwidoczniona w symbolu maszyny powierzchnia pracy wynosi 3100 dla osi X i 2065 mm dla osi Y. Dla osi Z jest to 145 mm. W standardzie centrum wyposażone jest w automatyczne systemy załadowczy i rozładowczy. Po stronie podawczej zainstalowano hydrauliczny podnośnik nożycowy całych pakietów płyt z podciśnieniowym przenośnikiem pojedynczych arkuszy, a po stronie odbiorczej przenośnik taśmowy. Standardowo maszyna uzbrojona jest w trzyosiowe elektrowrzeciono o maksymalnej mocy wynoszącej 12 kW z uchwytem typu HSK 63F. Współpracuje ono z maksymalnie czternastomiejscowym talerzowym magazynkiem narzędzi, który przemieszcza się wraz z nim wzdłuż osi X. Oprócz tego, w opcji, istnieje także możliwość zainstalowania dodatkowego, stałego magazynka liniowego z trzydziestoma uchwytami. Jest on montowany wzdłuż tylnej belki łoża maszyny. Drugą standardową jednostką obróbczą jest głowica wiertarska. W katalogu znaleźć można trzy tego typu jednostki różniące się liczbą wrzecion. Najmniejsza z nich uzbrojona jest w pięć pionowych, indywidualnie wysuwanych do pozycji pracy wierteł, pracujących w osi X. Kolejny wariant składa się z dziesięciu wiercących w płaszczyźnie pionowej wrzecion rozmieszczonych na planie litery „L”, której ramiona zorientowane są wzdłuż osi X i Y. Największą głowicę skonfigurowano w taki sposób, że dziesięć wrzecion odpowiada za wiercenia w płaszczyźnie pionowej, natomiast sześć – w poziomej. Zestaw jednostek pionowych również tworzy literę „L”, natomiast wiertła poziome zamocowane są w trzech dwuwyjściowych głowicach. Dwie z nich pracują wzdłuż osi X, a jedna względem osi Y. Wszystkie wiertła aktywowane są do pozycji pracy indywidualnie, z wykorzystaniem systemów pneumatycznych. Oprócz tego głowica wiertarska uzbrojona jest w agregat służący do wykonywania wręgów wzdłuż osi X. Pracuje on z wykorzystaniem piłki o średnicy 120 mm.

 

wydawnictwo: Gazeta Przemysłu Drzewnego

tekst i foto: Tomasz Bogacki