Produkcja drewnianych krzeseł jest bardziej złożona niż innych mebli, więc niektóre fabryki wolą ich wyrób zlecać wyspecjalizowanym firmom, wyposażonym w różnorodne maszyny do obróbki drewna, zapewniające precyzyjne wykonanie skomplikowanych niekiedy operacji technologicznych. Dlatego wykonawcy krzeseł wyposażają się w centra obróbcze, zapewniające nie tylko wysoką jakość, ale i maksymalnie dużą wydajność, żeby uzyskać odpowiednią opłacalność.
W kępińskim zagłębiu meblowym jedną z najbardziej doświadczonych w produkcji krzeseł i stołów z drewna bukowego jest Fabryka Mebli Drew-Mark w Hanulinie, miejscowości położonej na przedmieściach Kępna (wielkopolska).
– Firmę prowadzimy od 1993 roku – mówi Łukasz Ochocki, właściciel firmy, który przed dwoma laty przejął ster po śmierci ojca. – Na początku działalności ojciec zaczynał od produkcji szatoz, czyli elementów drewnianych do mebli tapicerowanych. Później przebranżowił firmę na bardziej wszechstronną i od tego czasu wykonujemy stoły, ławy, hokery, krzesła twarde i tapicerowane oraz fotele. Mamy swoją kolekcję, ale też jesteśmy podwykonawcą dla innych fabryk. Od kilku lat staramy się budować własną markę, szczególnie na krajowym rynku, żeby firma DREW-MARK była rozpoznawalna.
Trzy agregaty i trzy silniki
Z tego względu młody właściciel kontynuuje strategię ojca i nadal inwestuje w nowe i coraz nowocześniejsze maszyny, żeby wysokiej jakości towarzyszyło ciekawe wzornictwo. Firma dorobiła się już dużego parku maszynowego, a jednym z ostatnich zakupów jest trójagregatowa szlifierka Explorer włoskiej firmy EMC, dostarczona przez ITA.
– Wcześniej mieliśmy bardziej rozbudowaną szlifierkę, ale miała już swoje lata, a ponadto była bardziej dostosowana do szlifowania forniru– mówi Łukasz Ochocki. – Natomiast teraz wykonujemy elementy głównie z litego buku. W 90 proc. modeli krzeseł dominuje drewno widoczne, więc musi być ono doskonale wyszlifowane, dobrze pobejcowane i polakierowane, żeby jakościowo wszystko było na wysokim poziomie. Dużo mniej wykonujemy modeli foteli tapicerowanych, gdzie widoczne są tylko nóżki, a reszta jest tapicerowana. Dlatego z bogatej oferty szlifierek wybraliśmy ten model automatycznej szlifierki kalibrującej, przeznaczonej do szlifowania drewna litego, forniru oraz przygotowania powierzchni pod lakier. Jest to maszyna zapewniająca precyzyjną obróbkę, a jednocześnie ma prostą budowę i jest łatwa w obsłudze. O ile jednak zwykle w standardzie maszyna szlifierska ma trzy wały i dwa silniki, to my wybraliśmy model, który posiada trzy agregaty i każdy wał jest poruszany odrębnym silnikiem.
Z firmą ITA od lat
Właściciel chwali wieloletnią współpracę z firmą ITA, albowiem przedsiębiorstwo to, reprezentujące kilkunastu włoskich producentów maszyn do obróbki drewna, dostarczyło fabryce w Hanulinie już kilka pras Italpresse do gięcia drewna, choćby na tylne nogi krzeseł oraz pięcioosiowe centra firmy Pade do wykonywania czopów w elementach do krzeseł, które muszą być idealnie dopasowane do siebie, żeby nie budziła zastrzeżeń estetyka krzesła.
– Jesteśmy zadowoleni z przedstawianych nam ofert, ale także z pomocy przy wyborze maszyny, jej uruchomieniu, szkoleniu obsługi i serwisu – wylicza właściciel DREW-MARK. – Nie znaczy to, że nie byliśmy zadowoleni z maszyn zakupionych od innych dostawców. Jednak właśnie ITA doskonale rozumie potrzeby takich średnich fabryk, natomiast my przyzwyczailiśmy się do maszyn włoskich producentów, ponieważ przed laty wzorowaliśmy się na włoskich producentach komponentów meblowych i uznaliśmy, że skoro światowi potentaci wykonują elementy do mebli na włoskich maszynach, to pójdziemy podobną drogą. Także ze względu na cenową przystępność oraz dostosowanie do produkcji przemysłowej, ale niekoniecznie wielkoseryjnej. Cechuje je precyzja wykonania, funkcjonalność i mechanizacja bardzo pracochłonnych operacji technologicznych, szczególnie właśnie przy krzesłach, które są mocną stroną włoskich producentów mebli.
Do produkcji krzeseł i stołów wykorzystywana jest tarcica bukowa, poddawana procesom parowania, wyginania, sklejania. W krzesłach jest wiele elementów krzywoliniowych, wyginanych, łączonych, które jednocześnie muszą spełniać wysokie wymagania wytrzymałościowe.
– Nasza firma od dawna dba o wygodę użytkownika, w związku z tym w standardzie nie tylko nogi krzeseł są wyginane, ale duży nacisk kładziemy na to, żeby oparcia też były wyginane –zwraca uwagę Łukasz Ochocki. – Większość naszych modeli krzeseł jest wygięta i w poziomie i w pionie, żeby jak najlepiej dostosować kształt mebla do sylwetki człowieka.
Jakość i czas obróbki
Szlifierka EMC jest wykorzystywana wyłącznie do obróbki prostych płaszczyzn elementów, wszelkiego typu nóg krzeseł i stołów. Idealnie nadaje się do szlifowania podstawy dosyć dużej konstrukcji stołu w kształcie litery U, o prostych płaszczyznach. Szerokość stołu 1100 mm umożliwia kalibrację całego połączonego elementu.
– Na pewno wpływa na jakość, ale chodziło nam także o skrócenie czasu szlifowania – mówi właściciel. – Szeroki stół podawczy stwarza możliwość podawania elementów przez dwie osoby. Wówczas również dwie osoby muszą przeszlifowane elementy odbierać i układać na paletach. Grubość obrabianego materiału może wynosić max. 170 mm, ale u nas nie przekracza 90 mm.
– Prędkość pracy jest regulowana falownikiem w zakresie 3-19 m/min, co pozwala na szybkie dopasowanie posuwu w zależności od charakteru pracy szlifierki i różnorodności materiału – opisuje Michał Warzec, specjalista ds. sprzedaży w ITA. – Dzięki zastosowaniu przemysłowych długości taśm szlifierskich wynoszących 2620 mm oraz systemowi odmuchów taśm w czasie pracy, zredukowana została konieczność częstej zmiany papieru ze względu na jego zanieczyszczenie oraz – związane z tym przestoje maszyny. Biorąc pod uwagę redukcję kosztów sprężonego powietrza, jak również odciągu, szlifierka załącza odmuchy jedynie w momencie wykonywania faktycznej pracy agregatem. Maszyna ma trzy niezależne agregaty, przy czym pierwszy wał stalowy o średnicy 190 mm poruszany jest silnikiem o mocy 15 kW i został przewidziany do kalibrowania elementu, drugi agregat to wał gumowy twardy, też o średnicy 190 mm, napędzany silnikiem o mocy 11 kW, a trzeci wał – gumowy miękki, o tej samej średnicy, również z silnikiem o mocy 11 kW. Taka kompozycja maszyny umożliwia w jednym przejściu uzyskanie zarówno wymaganej grubości końcowej, jak również powierzchnia jest przygotowana do operacji lakierniczych. Wszystkie agregaty wyposażone są w system załącz/wyłącz z panelu sterowania oraz kontrolę aktywacji dysz do oczyszczania papieru. Kompozycja została tak dobrana, aby operatorzy nie tracili czasu na zbędne ręczne przestawienia maszyny, a czas poświęcali na wykonanie faktycznej pracy z materiałem.
Konstrukcja korpusu typu „klatka” została wykonana z grubościennych profili ze stali węglowej, spawanych elektrycznie w celu trwałego połączenia. Stół rolkowy na wejściu ma pięć swobodnych rolek, a stół do odbioru – trzy rolki, w celu wygodnej manipulacji materiałem. Stół jest regulowany w zakresie wysokości położenia za pomocą systemu czterech śrub o dużej średnicy, rozmieszczonych narożnie w celu zapewnienia maksymalnej stabilności przy dużych obciążeniach.
Wielowarstwowa taśma transportowa z naturalnej gumy zapewnia idealne prowadzenie elementu, dodatkowo system posuwu wyposażony jest w wymuszone, automatyczne centrowanie taśmy transportera w czasie dużego obciążenia.
Maszyna wyposażona jest w stopy dociskowe do krótkich elementów. Pozwala to na szlifowanie elementów galanterii, gdzie konieczne jest pewne prowadzenie, a ze względu na niewielką powierzchnię elementu nie można zastosować układu podciśnieniowego. Oscylacje papieru w zakresie amplitudy i częstotliwości w czasie pracy są elektronicznie kontrolowane za pomocą fotokomórki elektronicznej z regulacją czułości. Rolki dociskające z rowkami pokryte są gumą antypoślizgową o twardości 50 w skali Shore’a.
Bezpieczeństwo
Dla bezpieczeństwa operatora szlifierka wyposażona jest w barierę ochronną typu „zawias” od strony operatora. Ma także zabezpieczenie przeciwpowrotne, również dla bardzo małych elementów oraz zabezpieczenie przed nieumyślnym podaniem elementu o zbyt dużej grubości.
Automatyczny hamulec do natychmiastowego zatrzymania taśm ściernych zadziała w razie niebezpieczeństwa w przypadku: niskiego ciśnienia sprężonego powietrza, otwarcia drzwi, przeciążenia i zwarcia elektrycznego, nadmiernej grubości elementu, braku naprężenia taśm ściernych albo wysunięcia taśmy ściernej, ewentualnie jej zerwania. Przyciski bezpieczeństwa znajdują się po stronie operatora i na wyjściu elementów. Zastosowane rozwiązania gwarantują poprawne zachowanie się maszyny nawet przy przypadkowej pomyłce operatora lub wadzie zastosowanego papieru szlifierskiego – pęknięciu lub niepoprawnym sklejeniu.
Maszyna wyposażona jest w system korekcji ustawienia „grubości roboczej” każdego wału, w zależności od grubości papieru szlifującego i ziarnistości nasypu. Dzięki temu szlifierka kalibruje elementy dokładnie na wartość zadaną na sterowniku i wyświetlaną na panelu sterowania, bez konieczności wprowadzania korekty grubości przez operatora. Elektroniczny odczyt cyfrowy grubości elementu realizowany jest z dokładnością 0,1 mm.
Operator ma do dyspozycji sterownik ze standardowym wyświetlaczem grubości, prędkości pracy. Za pomocą prostego joysticka dokonuje załączenia/wyłączenia transportera oraz steruje ruchem stołu roboczego w górę i w dół. Odrębny panel kontroli stanów alarmowych wskazuje ewentualne powody wystąpienia nieprawidłowości, co pozwala na szybką identyfikację źródła problemu bez konieczności kontroli całej maszyny.
Kołpaki odciągowe zastosowane w tym rozwiązaniu są zaprojektowane w celu maksymalnej optymalizacji odciągu pyłów ze strefy obróbczej i pozwalają na komfortową pracę bez zapylenia.
Liczy się prosta obsługa
– Wystarczy zmierzyć grubość elementu, wprowadzić na panelu oczekiwany parametr grubości po obróbce i można nacisnąć przycisk „start” – tak obowiązki operatora krótko przedstawia właściciel, podkreślając jak prosta jest obsługa maszyny.
Źródło: Dziennik Przemysłu Drzewnego – Maj 2016
Foto i tekst: Janusz Bekas