Derpal śmiało konkuruje z największymi producentami drzwi. Przewagą firmy są krótkie terminy realizacji zamówień, bogata paleta kolorów lazurujących, podkreślających strukturę drewna sosny i dębu. Najnowocześniejszy park maszynowy w połączeniu z doświadczoną załogą pozwala wytwarzać drzwi o jakości spełniającej najwyższe oczekiwania odbiorców.
W jasnej, przestronnej i ogrzewanej hali szybko przekonałem się, jak wielką wagę Zbigniew Woś, właściciel Fabryki Drzwi Derpal w Janowie Lubelskim przykłada do jakości drewna i produkcji klejonki, z której wykonywane są drzwi z drewna sosnowego i dębowego. Najpierw podeszliśmy do stanowiska, na którym przeglądane są listwy przygotowane do sklejania i dobierane w zestawy pod względem usłojenia, gęstości, struktury, koloru i kilku innych cech, żeby klejonka prezentowała się w miarę jednolicie i nie miała tendencji do reagowania na zmieniające się w pomieszczeniach warunki klimatyczne.
– Od prawie 25 lat zajmuję się produkcją drzwi wewnętrznych do pomieszczeń mieszkalnych i biurowych, które w przeciwieństwie do innych drzwi wewnętrznych nadają się do stosowania jako drzwi wejściowe z klatki schodowej do mieszkania lub w innych miejscach, w których warunki otoczenia – temperatura czy wilgotność – dla innego typu drzwi są niekorzystne – mówi Zbigniew Woś. – Doceniam możliwości wynikające z nowych technologii, które pozwoliły poprawić naturalne cechy drewna związane z kurczeniem i pęcznieniem, wypaczaniem się skrzydeł, przesuwaniem płycin w skrzydłach drzwiowych, nierównomiernym wy-barwieniem drewna oraz pękaniem, ale jakość zaczyna się… od drewna. Najlepiej, gdyby do produkcji drzwi wykorzystywać drewno z drzew z jednego siedliska, o identycznej gęstości, pozyskiwanego w okresie zimowym. W warunkach przemysłowych nie jest to proste w realizacji, więc staramy się na tym stanowisku, przed prasami, dobierać surowiec dla uzyskania klejonki jednolitej pod względem estetycznym i wytrzymałościowym.
Wykorzystał doświadczenia
Pozornie produkcja drzwi w tej fabryce nie odbiega od średniego standardu, ale właściciel zapewnia, że projektując swoją nową fabrykę na terenie strefy przemysłowej Janowa Lubelskiego, którą uruchomił w 2010 r., wykorzystał doświadczenia zebrane od 1992 r. w zakładzie w Andrzejowie. Zadbał o specyficzną technologię suszenia drewna do wilgotności 10-12 proc., „dopieścił” technologię klejenia warstwowego właśnie przez odpowiednio dobrane warstwy drewna łączone spoiną klejową, wykorzystując najbardziej odpowiedni klej. Również technologia zabezpieczania i malowania ekologicznymi farbami wodnymi jest specyficzna, co in plus wyróżnia obszerną kolekcję drzwi, szczególnie zewnętrznych drewnianych i płytowych.
– Mając na względzie różnorodność wymagań rynku, rozwinęliśmy produkcję drzwi płytowych z kilku rodzajów drewna, produkowanych w nowoczesnej technologii, pozwalającej na dostosowanie wzornictwa do aktualnych trendów mody – mówi właściciel, gdy w lakierni spoglądamy na produkty poddawane suszeniu. – Nowa hala o powierzchni 3800 m2 stwarza możliwość prowadzenia w niej całego procesu produkcji drzwi, od obróbki tarcicy po konfekcjonowanie i magazynowanie. W niewielu fabrykach drzwi są takie warunki. Odpowiednio ustawiony najnowocześniejszy park maszynowy, w połączeniu z doświadczoną załogą, powoduje, że możemy wytwarzać drzwi o jakości spełniającej najwyższe oczekiwania. Hala jest częścią wzniesionego obiektu o powierzchni 6000 m2, z biurami, wzorcownią, punktem sprzedaży.
Niestraszne drzwi „odtworzeniowe”
Fabryka Drzwi Derpal śmiało konkuruje na polskim rynku z największymi producentami drzwi. Właściciel zapewnia, że jej przewagą nad konkurencją są krótkie terminy realizacji zamówień, bogata paleta kolorów lazurujących, podkreślających strukturę drewna sosny i dębu. Fabryka rozwija także wyrób drzwi „odtworzeniowych”, a więc wykonywanych pod nadzorem konserwatora zabytków do odrestaurowywanych obiektów pałacowych i dworków.
– Mamy przynajmniej siedmiu stolarzy z dużym doświadczeniem do realizacji takich projektów – mówi Zbigniew Woś. – Możemy pochwalić się kilkoma takimi realizacjami, wykorzystującymi szyby fazowane czy elementy metalowe wykonane z mosiądzu. W tych realizacjach szczególnie istotne jest właściwe suszenie i przechowywanie surowca w ogrzewanych magazynach. Dlatego utrzymujemy własny tartak, w którym odpowiednio przecieramy surowiec – rocznie około 1500 m3, sezonujemy i suszymy do wilgotności 10-12 proc. A następnie materiał jest selekcjonowany, ręcznie dobierany według wzoru, rysunku i barwy tak, by zapewnić naszym drzwiom wysoką estetykę i trwałość przez długie lata użytkowania.
Główna obróbka na Masterwood
Spełnianie tych warunków w procesie technologicznym idzie w parze z odpowiednim wyposażeniem w maszyny i urządzenia. W tym zakresie właściciel firmy Derpal od kilku lat współpracuje z firmą ITA z miejscowości Krze Duże, która już dostarczyła kilka maszyn włoskich producentów.
– Odpowiada nam konfiguracja oferowanych maszyn, która zawsze uwzględnia nasze potrzeby i oczekiwania – mówi Zbigniew Woś. – W porównaniu z maszynami innych producentów, o podobnych walorach, ich cena jest przystępna dla takiej fabryki jak nasza. Stąd zakup centrum Project 350L firmy Masterwood z wyposażeniem dla producentów drzwi, prasy półkowej XL firmy Italpresse czy pionowego ścisku hydraulicznego FALCON/S do składania drzwi. Mamy także centrum obróbcze Unicowood firmy Uniterm, szlifierkę do skrzydeł drzwiowych, ale też wielopiłę, grubościówki i inne maszyny.
Centrum obróbcze Project 350L posiada 4 osie sterowane numerycznie. Maszyna ma odpowiednio wzmocniony, wykonany z elementów spawanych, korpus monolityczny. Duża sztywność gwarantuje stabilność i precyzję podczas obróbki.
W osi X suwnica jest przesuwana za pomocą jednego silnika oraz listew zębatych z przekładniami. Zakresy robocze i ruchy osi X, Y i Z wynoszą odpowiednio: 5822, 1902 i 350 mm. Pozwala to na obróbkę elementów o wymiarach X = 5200 mm i Y = 1300 mm (oś frezowania pionowa). W osi Z parametry wynoszą odpowiednio: A=100 mm, B=200 mm i C= 205 mm. Prędkości posuwu w osi X i Y wynoszą 80 m/min, a w Z – 25 m/min.
Głowica wiercąca jest jednostką obróbczą do wiercenia pionowego i poziomego z wrzecionami niezależnymi. Wszystkie wrzeciona obracają się równocześnie. Ich kierunek obrotu jest prawy i lewy. Ruch wprowadzania do obróbki, niezależny dla każdego wrzeciona, wykonywany za pomocą siłowników pneumatycznych, pozwala na wykonywanie wierceń pojedynczych, jak również wielopunktowych. W głowicy znajduje się 7 wrzecion pionowych niezależnych w osi X, 6 wrzecion pionowych niezależnych w osi Y, 2 wrzeciona poziome podwójne w osi X i 1 wrzeciono poziome podwójne w osi Y. Rozstaw pomiędzy wrzecionami wynosi 32 mm, prędkość obrotowa 4000 obr./min.
Do wykonywania nacięć i do cięcia wzdłuż osi X służy zespół piły wbudowany w głowicę wiercącą, o prędkości obrotowej 4000 obr./min i maksymalnej średnicy piły 125 mm. Zespół frezujący dwukierunkowy służy do wykonywania obróbek w 4 osiach. Bardzo sztywna konstrukcja głowicy pozwala na użycie elektrowrzeciona we wszystkich kierunkach, wykorzystując w ten sposób jego pełną moc również dla obróbek normalnie wykonywanych za pomocą agregatów.
Do automatycznej wymiany narzędzi służy magazyn typu kołowego na 16 narzędzi, zamontowany na korpusie wózka oraz magazynki boczne na 4 pozycje. Maszyna jest wyposażona w 7 stolików, które zawierają zderzaki bazujące chowane, sterowane z CNC. Na stole znajduje się 6 zderzaków pośrednich: 4 zderzaki tylne wbudowane w korpus, 1 zderzak boczny prawy na belce ciągłej i 1 zderzak boczny lewy na belce ciągłej. Do podnoszenia panelu ze stołu obróbczego (po 2 na każdym polu obróbczym) służą 4 ostrza. Ułatwiają operację załadunku i rozładunku ciężkich paneli o dużych wymiarach.
Pulpit sterujący znajduje się na ruchomym wózku z kółkami wielokierunkowymi. Może być łatwo przestawiany przez operatora. Maszyna wykorzystuje system programowania graficznego MasterWork.
Wewnątrz korpusu wbudowany jest transporter taśmowy z napędem do odprowadzania wiórów i odpadów na prawą stronę maszyny.
– Na centrum obróbczym Masterwood wykonywana jest praktycznie cała obróbka drewnianych drzwi – opowiada właściciel. – Maszyna wykorzystywana jest do felcowania, wykonywania kieszeni na zamki i okucia, różnych wzorów na płytach drzwi. Mamy dwóch pracowników, którzy nie tylko opanowali obsługę maszyny, ale potrafią też napisać program, wprowadzić go do maszyny, dokonać korekty itp. Nie mamy bowiem możliwości przekazywania programów z biura. Zważywszy na jednostkową produkcję poszczególnych modeli drzwi, sprawdza się rozwiązanie z wprowadzaniem programu obróbki przez operatora. Ze względu na rozmiary obrabianych drzwi operator ma do pomocy dwóch pracowników, dzięki czemu praca jest wykonywana naprzemiennie, na dwóch stołach obróbczych. Na etapie konfigurowania maszyny zdecydowaliśmy się na dwa silniki o mocy 15 kW i na wrzeciona chłodzone cieczą.
Prasa i ścisk o dużej wytrzymałości
Bardzo intensywnie wykorzystywane są w fabryce dwa inne urządzenia – prasa XL firmy Italpresse, z dwoma monolitycznymi półkami nagrzewczymi o wymiarze 2,5 x 1,3 m. Maksymalny nacisk 8 siłowników naciskowych wynosi 160 ton. Korpus prasy wykonany jest ze stalowych profili o dużej wytrzymałości, dobranych z dużym współczynnikiem bezpieczeństwa mechanicznego.
Półki wykonane są z belek stalowych o dużej grubości, zapewniających minimalne ugięcia również przy pełnej mocy roboczej. Konstrukcja półek na bazie belek typu H cechuje się modułem odkształcenia przekraczającym konstrukcje typu C. Półki nagrzewające wykonane są z płyt stalowych specjalnie walcowanych, obrobionych na krawędzi oraz na płaszczyznach. Specjalne, głębokie wiercenia półek zapewniają obieg płynu nagrzewającego. To zaś gwarantuje równomierne rozłożenie temperatury na całej powierzchni półki. Półki są pokryte specjalną folią przeciw-przyczepną o wysokiej wytrzymałości mechanicznej i cieplnej. Siłowniki umieszczane są na płytach stalowych, a kołnierz siłownika jest równomiernie obciążany w trakcie pracy, co zapobiega ewentualnym deformacjom konstrukcji drzwi. Ruch półki odbywa się z dołu do góry.
Do składania drzwi wykorzystywane są ściski hydrauliczne FALCON/S o maksymalnej wielkości roboczej 3000 x 2000 mm. Najmniejszy element może mieć wymiar 250×340 mm. Nacisk pionowy i poziomy może być regulowany według wymagań. Do przesuwania belki górnej poziomej służą dwa siłowniki hydrauliczne pionowe, a do formatowania drzwi – dwa siłowniki hydrauliczne poziome prawe i dwa zderzaki poziome lewe z błyskawicznym pozycjonowaniem. Blokowanie i odblokowanie belki dolnej jest automatyczne. W eksploatowanym modelu belka bazowa regulowana jest na trzech pozycjach – 380, 680 i 980 mm. Maksymalny nacisk poziomy wynosi 2 400 kg, a pionowy – 16 000 kg.
Modele szybko zmieniane
Mimo produkcji drzwi na rynki Austrii, Norwegii, Niemiec, Holandii, Anglii, Izraela i Włoch, i rozwijania sprzedaży na rynku krajowym, zakład pracuje przez jedną zmianę.
– Z jednej strony odczuwamy niedobór kompetentnych pracowników, z drugiej – nie podejmujemy się realizacji nierentownych zamówień – tłumaczy właściciel. – Nie jest naszym celem rozwijanie produkcji za wszelką cenę, ale produkcja drzwi wyróżniających się na rynku. Mamy w ofercie dużo standardowych modeli drzwi, oferowanych w 10 wybarwieniach i wciąż tworzymy nowe, bo posiadany park maszynowy pozwala nam na dostosowanie wzornictwa do zmieniających się tendencji i – jak już wspomniałem – na odtwarzanie drzwi o wartościach historycznych i zabytkowych.
Źródło: Dziennik Przemysłu Drzewnego – Kwiecień 2016
Tekst i foto: Janusz Bekas