Od 2020 r. firma Masterwood rozszerza stopniowo swoją ofertę o piły panelowe MasterSaw, okleiniarki MasterEdge i numeryczne wiertarki MasterDrill, gwarantujące kompleksową obróbkę meblowych elementów płytowych z zachowaniem najwyższych standardów wydajnościowych i jakościowych.
Do niedawna włoska firma Masterwood znana była przedsiębiorcom z branży drzewnej przede wszystkim z niezawodnych centrów CNC przeznaczonych do obróbki zarówno elementów płytowych, jak i z litego drewna. Od 2020 r. firma rozszerza stopniowo swoją ofertę handlową o nowe rodzaje maszyn. Pojawiły się serie automatycznych pilarek panelowych z przednim lub tylnym załadunkiem, okleiniarek przystosowanych do pracy z prędkością posuwu 23 m/min i numerycznych wiertarek przelotowych wykonujących obróbkę sześciu stron elementu. Maszyny te gwarantują kompleksową obróbkę meblowych elementów płytowych z zachowaniem najwyższych standardów wydajnościowych i jakościowych. Wyłącznym przedstawicielem Masterwooda w Polsce jest firma ITA, z miejscowości Krze Duże (woj. mazowieckie).
Poduszka powietrzna w linii cięcia
Seria pilarek panelowych MasterSaw przeznaczona jest dla zakładów produkcyjnych ukierunkowanych na wydajny rozkrój płyt meblowych. Bogate wyposażenie oferowane w standardzie sprawia, że maszyny te charakteryzują się doskonałym stosunkiem możliwości obróbczych do ceny. W ofercie znajdują się dwa modele oznaczone symbolami MS 320 i MS 430, które różnią się maksymalnymi wymiarami pola cięcia. W przypadku MS 320 mierzy ono 3100 x 3200 mm. Jest to idealna pilarka dla firm, które chcą zwiększyć wydajność na ograniczonej powierzchni produkcyjnej. Z kolei MS 430 posiada pole o wymiarach 4300 x 4300 mm. Piły są zaprojektowane z możliwością cięcia pakietów do wysokości 120 mm, jak również pojedynczych płyt. Maszyna posiada zainstalowany na belce dociskowej czujnik mierzący wysokość układanego na stole pakietu i automatycznie wysuwa piłę na odpowiednią wysokość. Wózek piły napędzany jest silnikiem bezszczotkowym oraz zastosowano listwę zębatą, dzięki czemu maksymalna prędkość cięcia może wynosić nawet 95 m/min. Pozycjonowanie wózka odbywa się automatycznie, na podstawie kolejnych długości cięcia, co eliminuje straty czasu na niepotrzebne przejazdy i zwiększa wydajność, jak również unika się potencjalnego błędu czujnika mierzącego szerokość. Standardowe pilarki wyposażone są w piłę główną o średnicy 400, ale możliwe jest zainstalowanie 450 mm, zastosowano silnik o mocy 15 kW. Z kolei podcinacz o średnicy 200 mm napędzany jest silnikiem o mocy 1,5 kW. Podcinacz jest sterowany elektronicznie w dwóch osiach, co pozwala na całkowite wyeliminowanie jakichkolwiek ręcznych regulacji w celu ustawienia go w linii z piłą. Pilarki MasterSaw występują również w wersji z załadunkiem tylnym, jak i z boku lewego czy prawego. Dla odróżnienia są one dodatkowo oznaczone literą „L”. Przeznaczone są dla fabryk wymagających wydajnego i komfortowego rozkroju.
Pilarki panelowe MasterSaw posiadają cechy wyróżniające je spośród innych maszyn dostępnych na rynku. Po pierwsze, jest to stół z poduszką powietrzną w linii cięcia. Dzięki temu płyty o delikatnych powierzchniach są mniej narażone na zarysowania, a sama powierzchnia stołu posiada przedłużoną żywotność. Po drugie, piły mają podwójny przedni i tylny dopychacz boczny. Różnicę w jakości cięcia widać szczególnie w końcowym cięciu, gdy maszyny z jednym dopychaczem przestają go używać, ze względu na możliwość kolizji z zabierakami. Dodatkowo dopychacz jest pozycjonowany jako oś robocza i bez zwłoki dociska element, również w czasie jego pozycjonowania. Po trzecie, zarówno podnoszenie się górnej belki dociskowej, jak i wysuw piły są automatycznie kontrolowane przez maszynę. Pozwala to na maksymalne przyspieszenie pracy. Panelówki posiadają także długie stoły przednie z poduszką powietrzną i rolkami zamontowanymi na ich końcach. Zarówno poduszki, jak i rolki ułatwiają załadunek płyt. Mniejszy model posiada trzy, natomiast większy cztery stoły. Oprócz pierwszego, lewego stołu z przykładnicą, pozostałe są przesuwne. Pozycjonowanie materiału względem linii cięcia realizowane jest za pomocą, zamontowanych na poprzecznej belce, zabieraków z podwójnymi paluchami gwarantującymi pewne trzymanie płyt. Siła zacisku zabieraków jest regulowana w zależności od rodzaju ciętego materiału. Belka, podobnie jak wózek piły, napędzana jest za pomocą silnika bezszczotkowego. Maksymalna prędkość przesuwu belki do przodu, zgodnie z przepisami CE, wynosi 25 m/min. Z kolei ruch powrotny odbywa się z prędkością 105 m/min. Bezpośrednio nad strefą cięcia umieszczona jest belka dociskowa. Duża powierzchnia docisku skutecznie eliminuje do minimum wibracje ciętego materiału. Podwójny pneumatyczny system docisku belki, z funkcją zatrzymywania, przeciwdziała zjawisku gwałtownego jej opadania. Siła docisku jest również regulowana. Belka posiada także system automatycznego pozycjonowania w zależności od wysokości ciętego pakietu płyt. Oznacza to, że belka nie podnosi się na maksymalną wysokość, co skutecznie skraca czas zacisku i pozwala zwiększyć wydajność cięcia do 25 proc. Uwagę zwraca również masywność maszyny, duża liczba tylnych chwytaków płyty, wiele torów rolkowych do wspierania płyt. Oprogramowanie maszyny w czasie pracy na bieżąco pokazuje, jaki element jest aktualnie cięty, prowadzi symulację oraz informuje, które elementy są do dalszego rozkroju, a które należy odłożyć na paletę. Maszyny wyposażone w drukarkę na bieżąco drukują etykiety do oznaczenia elementów. Nie ma również żadnego problemu, jeżeli maszyna ma współpracować z popularnymi w Polsce programami do planowania rozkroju Optymik lub Formatyzacja.
Wiercenie elementu z sześciu stron
W serii wiertarek przelotowych MasterDrill znajdujemy model TF 600S. Jest to wszechstronna wiertarko-frezarka, która do instalacji wymaga nieco ponad 13 m2. Została ona zaprojektowana z myślą o kompletnej obróbce wiertarskiej elementów płytowych w systemie gniazdowym. Tak więc umożliwia ona wykonanie otworów na wszystkich sześciu płaszczyznach formatki, wykonuje także bruzdowanie na ścianę tylną za pomocą piłki oraz frezowania za pomocą dwóch elektrowrzecion. Maszyna ta sprawdza się doskonale podczas wiercenia elementów typowych mebli skrzyniowych, gdzie dwie niezależne głowice górne pracują równocześnie w momencie wierceń pionowych czy poziomych, znacząco skracając czas wykonania detalu. TF 600S jest także świetnym rozwiązaniem w przypadku obróbki elementów szuflad czy listew. Dzięki dwóm chwytakom elementy są pewnie prowadzone i trzymane w czasie wiercenia. Stół podawczy przypomina rozwiązanie stosowane w pilarkach panelowych, bowiem wyposażony jest w poduszkę powietrzną. Skutecznie eliminuje ona zjawisko tarcia podczas przesuwania elementów i zabezpiecza ich powierzchnie przed uszkodzeniem. Jego długość umożliwia wiercenie elementów mających maksymalnie 3000 mm. Minimalna długość elementu to 200 mm. Za ruch wierconego elementu względem osi X odpowiadają podwójne zaciski, których maksymalna prędkość posuwu wynosi 130 m/min. W strefie roboczej zainstalowano dwa górne, niezależne agregaty wiertarskie, górny zespół piłki do nacinania, górny zespół frezarski oraz wykonujące obróbkę od dolnej strony kolejny agregat wiertarski i zespół frezarski. Strefa ta jest znacznie szersza niż stół podawczy, ponieważ wiertarka przystosowana jest do obróbki formatek mierzących względem osi Y aż 1250 mm. Natomiast minimalna szerokość nie może być mniejsza niż 50 mm. Powiercone elementy „wyjeżdżają” razem z zaciskami poza strefę roboczą i umieszczane są na poprzecznym transporterze odbiorczym. Operator od razu po zakończeniu wiercenia elementu może załadować kolejny do wiercenia. Zastosowanie zespołu dolnego umożliwia wykonywanie od jednego załadowania elementów wymagających różnych wierceń na górnej i dolnej płaszczyźnie, przykładowo mogą być to piony i przegrody szaf czy wiercenia pod konfirmaty.
Dodatkową zaletą jest możliwość automatycznej zamiany wierceń przelotowych na dwa wiercenia góra-dół, dzięki czemu mamy gwarancję nieuszkodzenia laminatu, co jest szczególnie ważne w wypadku produkcji mebli w paczki, nieskładanych w fabryce. Co ciekawe, w maszynie zastosowano system docisków i w momencie wierceń pionowych czy poziomych płyta jest stabilnie dociskana do stołu, eliminując możliwe drgania. Maszyna została wyposażona w czujniki usprawniające pracę. Element w czasie pracy jest kontrolowany zarówno pod względem poprawnej długości, jak również szerokości i grubości. W standardzie maszyna jest również wyposażana w czytnik kodów kreskowych do wczytywania programów w wypadku produkcji jednostkowej. Wiertarka występuje także w wersji TF 600SA, która jest przystosowana do pracy w linii z automatycznym załadunkiem i rozładunkiem, zachowując przy tym wszystkie charakterystyczne cechy modelu TF 600S. Dla klientów wymagających mniejszych wydajności z kolei przeznaczony został model TF 500. Wyposażenie z wyższej półki MasterEdge to seria okleiniarek przeznaczonych do automatycznego, jednostronnego przyklejania obrzeża, które standardowo wyposażono we wszystkie rozwiązania. Maszyny te charakteryzują się jednym z najlepszych na rynku stosunkiem ceny do wydajności. Model ME 310 jest przeznaczony dla zakładów pracujących z cienkimi obrzeżami, z kolei ME 409 jest przeznaczony dla zakładów pracujących z obrzeżami, wymagających zaokrąglania przodu i tyłu. Maszyny standardowo wyposażane są w zespół frezów wstępnych, zespół dwóch niezależnych kapówek, zespół 
trymujący góra-dół, cyklinę obrzeża oraz cyklinę klejową. W standardowej konfiguracji znajduje się również zespół wstępnego topienia kleju, zbiornik z systemem szybkiej wymiany oraz lampa IR w celu nagrzania krawędzi płyty przed aplikacją kleju. Unikamy dzięki temu czasu niezbędnego na rozgrzanie się maszyny lub płyt. Maszyna posiada również system natrysku płynu ułatwiającego oczyszczanie. Z kolei model ME 409, oprócz jednostek wymienionych wyżej, posiada jeszcze zespół zaokrąglający naroża. Jest to wszechstronna jednostka dająca możliwość wyboru różnych profili zaokrąglania bezpośrednio na ekranie dotykowym. Prędkość posuwu jest płynnie regulowana w zakresie do 23 m/min. Maszyny przystosowane są do okleinowania płyt o grubości od 10 do 60 mm.
Redakcja: Gazeta Przemysłu Drzewnego
Tekst: Tomasz Bogacki