Od 12 do 23 września firma ITA zorganizowała w swojej siedzibie głównej w Krzach Dużych koło Radziejowic w województwie mazowieckim kolejne Dni Otwarte. Ich termin nie bez powodu pokrywa się z poznańskimi targami Drema, ponieważ ITA od prawie dwóch lat posiada swój showroom. W praktyce są to dwie duże hale, gdzie w jednej wystawione są maszyny firmy Masterwood, natomiast w drugiej – Vitap. Słowo „wystawione” nie oddaje w pełni idei, która przyświecała firmie ITA w momencie tworzenia tego miejsca, bowiem maszyny te przede wszystkim pracują. – Przyjdź, zobacz, przetestuj i dopiero po tym podejmij decyzję o zakupie – powiedział Wojciech Kulis, doradca techniczny firmy ITA, która jest wyłącznym przedstawicielem firmy Vitap w Polsce. – Taka jest właśnie idea naszego centrum pokazowego. Nie chcemy, żeby były to tylko sale z eksponatami. Nasze maszyny są podłączone i gotowe do przeprowadzania testów. Świadczy o tym chociażby pył i kurz, który możemy na nich zobaczyć. Są to oczywiście obrabiarki przeznaczone także do sprzedaży. Showroom cieszy się dużym zainteresowaniem. Średnio co trzy dni gościmy potencjalnego klienta.
Możliwość przetestowania maszyny
Poszukujący nowych maszyn nie muszą teraz czekać na, odbywającą się raz do roku, ogólnopolską imprezę wystawienniczą. Przyjeżdżają do Krzów Dużych z własnym materiałem i bez żadnych ograniczeń mogą sprawdzać, czy maszyna spełnia ich wymagania. Oprócz tego mogą także korzystać z doświadczenia doradców technicznych. Duże zainteresowanie taką formą kontaktu z klientami było również inspiracją do zorganizowania wspomnianych Dni Otwartych. – W tym roku postanowiliśmy nie wystawiać się na targach Drema, ale zamiast tego zorganizowaliśmy Dni Otwarte – wyjaśnił Andrzej Głuchowski, współwłaściciel firmy ITA. – To są właśnie nasze „małe targi”, a ich hasłem przewodnim jest „Test & Buy”. Ważny dla nas jest nie tylko właściciel firmy, ale również operator maszyny, który przeważnie odczuwa pewne obawy przed nowością. Dlatego zapraszamy również przyszłych bezpośrednich użytkowników. Chcemy, aby bezpośrednio sprawdzili, jakie nowa maszyna ma możliwości obróbcze i jak ułatwi im pracę.
Rewolucyjne w swojej klasie rozwiązanie
Tegoroczna impreza skierowana była przede wszystkim do producentów mebli skrzyniowych, poszukujących niewielkich numerycznie sterowanych centrów wiertarsko-frezarskich oraz okleiniarek krzywoliniowych. ITA od wielu lat jest wyłącznym przedstawicielem włoskiej firmy Vitap, która specjalizuje się właśnie w produkcji wiertarek CNC i okleiniarek. Galileo2 to najnowsze, czteroosiowe centrum tego producenta, które przeznaczone jest do obróbki elementów z drewna i wielu innych materiałów. Pod względem zarządzania i programowania maszyna ta umożliwia pracę z niespotykaną dotąd łatwością. Jest to idealne rozwiązanie dla małych i średnich firm o ograniczonych budżetach i niewielkich powierzchniach produkcyjnych i magazynowych, a także dla dużych przedsiębiorstw, które muszą obniżyć koszty typowe dla tradycyjnych centrów CNC. Sprawdza się ono doskonale w gniazdowej organizacji produkcji w systemie „just in time”. Wykonuje poszczególne operacje w trybie „z punktu do punktu”, a dzięki doskonałemu połączeniu elastyczności i wydajności radzi sobie wyśmienicie zarówno z elementami typowymi, jak i nietypowymi. To rewolucyjne w swojej klasie rozwiązanie pozwala zachować wszystkie zalety klasycznego nestingu, a jednocześnie wyjść poza typowe ograniczenia wiercenia poziomego i zakończyć obróbkę elementów szafki, łącznie z cięciem, w 4 min. Stało się to możliwe dzięki zastosowaniu dwóch innowacyjnych i opatentowanych rozwiązań, czyli systemu podwójnego docisku DDT® (Double Dynamic Transport) i oprogramowania BAR Nesting System®. System DDT® składa się z dwóch, niezależnie działających pneumatycznych zacisków szczękowych, które przemieszczają się na prowadnicach liniowych zainstalowanych na specjalnej belce. Napęd z serwomotorów przekazywany jest za pośrednictwem listwy zębatej i zębatki. Do belki przykręcona jest także listwa z dwoma sekcjami rolek pełniąca rolę przykładnicy. Dzięki takiemu rozwiązaniu maszyna jest w stanie zrealizować obróbkę czterech wąskich płaszczyzn formatki płytowej, a także jej dolnej powierzchni w jednym cyklu i bez udziału operatora. Dzięki specjalnemu, autorskiemu algorytmowi działania system DDT® gwarantuje płynny przesuw obrabianych elementów, przy jednoczesnym, optymalnym docisku płyty podczas wiercenia i frezowania. Wspomniany algorytm w pełni oddaje ruchy typowe dla rąk człowieka. Przenosi on więc na układ mechaniczny, niedostępne dotąd dla niego, cechy ludzkiej motoryki. Dodatkowo DDT® eliminuje praktycznie w stu procentach powstawanie uszkodzeń mechanicznych powierzchni. Ma on także inną, bardzo istotną przewagę nad tradycyjnymi, dolnymi systemami zaciskowo-posuwowymi. Nie występuje tu bowiem ryzyko kolizji narzędzi i zacisków. Z kolei oprogramowanie BAR Nesting pozwala na optymalizację cyklu pracy, podobnie jak ma to miejsce w maszynach przeznaczonych tylko do nestingu. Dodatkiem do tej funkcji jest możliwość wykonywania w tym samym cyklu wierceń poziomych bez konieczności przenoszenia elementu na inne stanowisko pracy. Ponadto, w kwestii kosztów serwisowych, maszyna ta nie wymaga zastosowania pompy próżniowej, co daje podwójną oszczędność związaną z ceną samej pompy oraz energii przez nią zużywanej.
Doskonała alternatywa dla centrów CNC z funkcją okleinowania
Natomiast okleiniarka krzywoliniowa Eclipse 2.0 to już trzecia generacja maszyny, a jej poprzednia wersja została laureatem prestiżowej nagrody AWFS Visionary New Machine Award w Las Vegas w 2013 r. – Eclipse 2.0 to półautomatyczna okleiniarka krzywoliniowa, którą można już traktować jako maszynę przemysłową – poinformował Wojciech Kulis. – W odróżnieniu od poprzedniej wersji, została ona pozbawiona małego stołu roboczego do wykonywania typowo ręcznych operacji, co daje nam praktyczną możliwość pracy ciągłej. Nie jest to więc maszyna do okleinowania pojedynczych elementów, ale serii złożonych z wielu takich samych elementów. Stanowi ona doskonałą alternatywę dla numerycznie sterowanych centrów z funkcją okleinowania. Trzeba jednak zdać sobie sprawę, że koszty pracy i wydajność takiego centrum są zupełnie inne, bardziej niekorzystne w porównaniu do Eclipse 2.0. Inwestując w taką okleiniarkę, uzyskujemy niezależność procesową. Frezowanie kształtu elementu odbywa się bowiem na wspomnianym centrum, natomiast wykańczanie wąskich płaszczyzn – na okleiniarce. Nie blokujemy więc drogiego i mało wydajnego w tym zakresie centrum, które może realizować w tym czasie inne operacje. Taka była idea, koncepcja przyświecająca zespołowi pracującemu nad jej udoskonaleniem. – Półautomatyczne jest okleinowanie i frezowanie nadmiaru obrzeża – stwierdził Wojciech Kulis. – Modyfikacja polega na tym, że mamy teraz automatyczne prowadzenie formatki przy frezowaniu. Jest automatyczny docisk, automatyczny posuw, operator musi tylko „dojechać”, położoną na ramieniu podciśnieniowym, formatką do frezarki. Zmodyfikowany został także element kopiujący grubość formatki. Agregat frezujący pracuje na łożyskach liniowych. Potrafi także „odjechać” w momencie, kiedy mamy do czynienia z elementem o bardzo dziwnym kształcie. Płynność pracy zależy oczywiście od złożoności kształtów okleinowanych elementów. Maszyna może okleinować i frezować elementy o ciężarze do 80 kg i średnicy do 2800 mm. Umożliwia to obróbkę większości elementów meblowych, ale także na przykład konstrukcji stoisk targowych. Za mierzenie i odcinanie obrzeża odpowiada laser połączony z enkoderem. Jest to nowy laser, który widzi fizycznie formatkę i obrzeże, co gwarantuje wykonanie bardzo precyzyjnego połączenia. Eclipse 2.0 przystosowana jest do stosowania kleju poliuretanowego. Posiada ona zbiornik wstępnego topienia kleju oraz zbiornik zasadniczy. Cały zespół klejowy jest wymienny, dzięki czemu, w bardzo szybki i łatwy sposób, można przestawiać maszynę z kleju PUR na EVA. Oprócz tego, z okleiniarką dostarczana jest stacja do czyszczenia zbiorników. W strefie okleinowania zmodyfikowany został wałek prowadzący obrzeże oraz docisk płyty. Nowy jest także pulpit sterowniczy. W pamięci maszyny można zapisać kilkadziesiąt programów obróbczych, które w razie potrzeby są szybko aktywowane. Proste i intuicyjne menu jest oczywiście w języku polskim. Jego obsługi możemy się nauczyć w cztery godziny. Z kolei szkolenie osoby, która nigdy nie okleinowała, trwa 1,5 dnia. Biorąc pod uwagę brak wykwalifikowanych fachowców, jest to bardzo ważny czynnik.
Wydawnictwo: Gazeta Przemysłu Drzewnego
Autor tekstu: Tomasz Bogacki