Artykuły

Największy i najlepiej wyposażony model w serii

Zaprezentowana w Poznaniu okleiniarka CNC ME 511 pozwoliła odwiedzającym stoisko firmy ITA zorientować się, jakimi możliwościami technicznymi dysponuje Masterwood, wchodząc w segment wykańczania krawędzi płyt.

Włoska firma Masterwood jak dotąd kojarzona była z doskonałymi, numerycznie sterowanymi centrami obróbczymi, które spotkać można w wielu polskich zakładach produkcyjnych. Jednak odwiedzając na tegorocznych targach Drema stoisko firmy ITA, która jest wyłącznym przedstawicielem tego producenta w Polsce, zauważyć można było, że oferta handlowa poszerzona została o inne rodzaje maszyn. Wystawione tam: jednostronna okleiniarka CNC prostoliniowa ME 511 oraz pilarka panelowa MS 320 cieszyły się dużym zainteresowaniem odwiedzających. Pierwsza z nich to maszyna przemysłowa, pracująca z płynnie
regulowaną prędkością posuwu w zakresie od 13 do 23 m/min. Zastosowano w niej wiele innowacyjnych rozwiązań technicznych, które nie tylko ułatwiają i przyspieszają pracę, ale przede wszystkim gwarantują najwyższą jakość okleinowania. Okleiniarka CNC ME 511 to największy i najlepiej wyposażony model z serii składającej się z czterech maszyn. Dlatego właśnie zaprezentowany on został w Poznaniu, co pozwoliło odwiedzającym stoisko firmy ITA zorientować się, jakimi możliwościami technicznymi dysponuje Masterwood, wchodząc w segment wykańczania krawędzi płyt.

Czterodrogowy, automatyczny podajnik obrzeża

– Okleiniarki CNC ME 511 wyposażone zostały w kompletny zestaw agregatów: zespół frezów wstępnych, zespół dwóch niezależnych kapówek, zespół trymujący góra-dół, zespół zaokrąglający, cyklinę płaską oraz promieniową, poziomy zespół frezujący dolny oraz polerkę – powiedział Michał Warzec, doradca techniczny z firmy ITA. – W standardowej konfiguracji znajdują się również: magazyn na cztery rolki obrzeża, dwa zbiorniki na klej w granulkach z systemem wstępnego topienia, dwa wymienne garnki klejowe, automatyczna regulacja grubości, natrysk środka adhezyjnego przed wstępnym frezowaniem oraz natrysk przed polerkami. System transportu okleinowanych elementów bazuje na przenośniku płytkowym i górnym docisku zbudowanym z podwójnej, trapezowej gąsienicy. Maszyna przystosowana jest do okleinowania płyt o grubości od 10 do 60 mm. Całość gwarantuje maksymalną stabilność i zdolność do przesuwania nawet najmniejszych i delikatnych płyt, które w porównaniu do klasycznych rolek są w mniejszym stopniu narażone na uszkodzenie i zabrudzenie. Standardowym wyposażeniem ME 511 jest oczywiście stacja frezowania wstępnego, przed którą zainstalowano system natrysku specjalnego płynu w celu optymalnego przygotowania elementu do okleinowania. Zespół frezowania wstępnego składa się z dwóch, pracujących przeciwbieżnie silników wysokiej częstotliwości o mocy 3,7 kW każdy, na których pracują głowice z ostrzami diamentowymi. Posiadają one funkcję regulacji w płaszczyźnie pionowej, co pozwala na równomierne zużycie ostrzy na całej wysokości głowic. Jednostka ta posiada także dmuchawę sprężonego powietrza z interwencją czasową służącą do czyszczenia boku formatki i do utrzymania obszaru klejenia w czystości. Przyklejane obrzeże o grubości od 0,4 do 3 mm podawane jest z rolki. Jak już wspomniałem, maszyna wyposażona jest w czterodrogowy, automatyczny podajnik obrzeża. Jego pozycjonowanie odbywa się z wykorzystaniem numerycznie sterowanych serwomotorów. Pozwala to na szybką i łatwą konfigurację z mniejszą ilością odpadów. Proces ten wspomagany jest przez czytnik kodów kreskowych, dzięki któremu system sterujący pracą okleiniarki „wie”, że dana formatka ma być zaokleinowana obrzeżem o takim, a nie innym kolorze i jaki program obróbczy ma aktywować. Przezbrojenie okleiniarki na inny kolor okleiny jest błyskawiczne i odbywa się przez naciśnięcie jednego z przycisków określających pozycję okleiny w magazynku.

System zabezpieczający przed zbyt szybkim podaniem elementu

Kolejną z zalet maszyny, jaka będzie przydatna w polskich realiach produkcyjnych, jest rozbudowana strefa klejenia. – Została ona wyposażona w dwa wstępne topielniki z zasypowymi podajnikami kleju – poinformował Michał Warzec. – Standardowo okleiniarka posiada również dwa wymienne garnki klejowe, z których jeden zainstalowany jest na pozycji pracy, natomiast drugi umieszczony jest w specjalnej stacji podgrzewającej umiejscowionej na początku maszyny. Zasypowe podajniki kleju
umożliwiają ciągłą pracę. Klej w granulkach pobierany jest stopniowo, wstępnie topiony i podawany do głównego garnka, skąd wędruje na rolkę aplikującą go na krawędź płyty. W strefie tej umieszczono także gilotynę do wstępnego odcinania obrzeża oraz dwie lampy IR w celu nagrzania krawędzi płyty przed aplikacją kleju i system odmuchiwania krawędzi w celu pozbycia się pyłu, jaki może pozostać po frezach wstępnych. Podgrzewanie krawędzi płyty sprawdza się doskonale w przypadku, gdy przeznaczone do okleinowania formatki płytowe składowane były w nieogrzewanym magazynie. Ich wstępne podgrzanie powoduje, że naniesiony klej nie stygnie zbyt wcześnie, a proces przyklejania obrzeża odbywa się w bardziej kontrolowanych warunkach. W strefie klejącej zainstalować można także dodatkowy topielnik na klej typu PUR. W opcji przewidziano także możliwość zastosowania technologii „Hot Air”. Rozwiązanie to umożliwia uzyskanie bardzo wysokiej jakości połączenia obrzeże-płyta z praktycznie niewidoczną spoiną. Z jej pomocą obrzeża są doskonale przyklejone i jednorodne z powierzchnią płyty. Maszyna przystosowana jest również do stosowania technologii laserowej. Precyzyjne obcinanie długości obrzeża odbywa się z wykorzystaniem zespołu kapującego. Warto przy tym wspomnieć, że nie jest to klasyczny agregat z pojedynczym mocowaniem, ale dwie niezależne jednostki pracujące na podwójnych prowadnicach liniowych. Rozwiązanie to charakteryzuje się bardzo mocną konstrukcją i maksymalną niezawodnością. Cechy te są bardzo istotne w przypadku okleinowania z dużą prędkością. Pozwala ono również na stosowanie minimalnych odległości między formatkami. ME 511 posiada także specjalny system kontrolowania odległości między formatkami w postaci wysuwanego trzpienia w transporterze, zabezpieczający przed zbyt szybkim podaniem elementu.

Kopiały poziome oraz pionowe „Nesting”

Dalej zamontowane zostały dwa zespoły trymujące odpowiedzialne za frezowanie nadmiaru szerokości obrzeża. Pierwszy stosowany jest do obrzeży cienkich. Drugi, z funkcją zaowalania krawędzi, stosowany jest w przypadku obrzeży grubszych. Jednostka ta zbudowana jest z dwóch silników wysokiej częstotliwości o mocy 0,7 kW, pracujących z prędkością obrotową wynoszącą 12 000 obr./min. Za nimi zainstalowano podwójny agregat do zaokrąglania naroży. Jeśli zachodzi taka potrzeba, może on równocześnie obrabiać płaską część płyty i wykonywać zaoblenia, ale taki tryb pracy daje gorsze efekty jakościowe. Oprócz tego jednostka ta pozwala na zaokrąglanie krawędzi płyt z postformingiem. Następne w kolejności są cyklina promieniowa i cyklina klejowa. Pierwsza odpowiada za usunięcie z zaowalonej krawędzi śladów po wcześniejszej obróbce mechanicznej, z kolei druga zbiera pozostałości kleju wyciśniętego przez rolki dociskowe. Zespoły trymujące, cyklina profilowa i cyklina klejowa wyposażone zostały w kopiały poziome oraz pionowe „Nesting”. Za cyklinami umieszczono poziomy, dolny zespół frezujący. W praktyce jest to silnik wysokiej częstotliwości o mocy 2,2 kW z piłką wykonującą wręgi. Agregat ten posiada funkcję „wejścia czasowego”, pozwalającą na frezowanie wręgów nieprzelotowych. Na końcu zamontowano jeszcze system spryskujący formatki płynem czyszczącym oraz szczotki. Zespoły robocze pracujące na prowadnicach wyposażono w automatyczny system smarowania. Praca maszyny zarządzana jest z poziomu przemysłowego komputera wyposażonego w 19-calowy ekran dotykowy.

 

Redakcja: GDP 

Autor: Tomasz Bogacki