Obecna na rynku od 2000 roku firma CDM specjalizuje się w wytwarzaniu wysokojakościowej stolarki okiennej. Zmiany rynkowe na przestrzeni tych lat spowodowały konieczność dostosowania produkcji pod aktualne potrzeby odbiorców. To właśnie dlatego przedsiębiorstwo CDM znacznie rozwinęło swój zakład oraz portfolio produktowe. Dziś nowoczesny park maszynowy pozwala firmie sprostać nie tylko wymaganiom konsumentów, ale także wyzwaniom rynku, bowiem ekonomia i automatyzacja rozwiązań maszynowych to zdecydowanie kierunek rozwojowy naszych czasów.
Okna z Suwałk znane na całym świecie
Firma CDM od ponad 20 lat dostarcza na rynek drewniane okna, które znane są ze swojej wysokiej jakości. Przedsiębiorstwo ma w swoim portfolio wiele imponujących realizacji, takich jak wymiana aż 900 okien w Pałacu Kultury i Nauki w Warszawie, a także w innych prestiżowych budynkach, m.in. w Kancelarii Premiera i Rady Ministrów. Marka CDM jest rozpoznawalna przez odbiorców w Europie oraz Ameryce Północnej. Okna CDM trafiają w 30% do odbiorców krajowych oraz w 70% do zagranicznych. Największymi klientami poza Polską są: Anglia, Niemcy, Słowacja, Szwajcaria, Stany Zjednoczone, Kanada, Grecja i Włochy.
Nowoczesne i trwałe okna
Okna sygnowane CDM to wyroby, do produkcji których stosowane są najlepsze materiały i komponenty. Suwalska firma korzysta z drewna sosnowego (w 90%), a także dębowego, jak też świerku i modrzewia. Poza rodzimymi gatunkami stosuje także azjatyckie drewno meranti. W oknach CDM znajdziemy okucia, zawiasy i zamki uznanych światowych producentów. Poza 
jakością, przedsiębiorstwo stawia także na nowoczesny design. Stylowe produkty pasują do różnych realizacji – od bardziej tradycyjnych po minimalistyczne. Wyroby CDM zamawiane są zarówno do stylizowanych i zabytkowych kamienic, pałaców, obiektów sakralnych, jak również nowoczesnych biurowców czy też obiektów użyteczności publicznej oraz rozmaitych budynków mieszkalnych. Ponadto, produkowane okna są dopasowane do różnorodnej stylistyki oraz gustów odbiorców w różnych krajach.
Zaczynali od trzech profili
Suwalskie przedsiębiorstwo rozpoczęło produkcję od trzech profili okiennych. Dziś jest ich aż kilkadziesiąt, a wytwarzane okna dostępne są w mnogości opcji i trafiają do wymagających klientów zagranicznych oraz krajowych. – Od 2000 roku wiele zmieniło się na rynku w zakresie produktów, a także naszej produkcji. Zaczęliśmy od trzech profili, w tej chwili produkujemy ich kilkadziesiąt. Pierwsze okna były w konstrukcji jednoramowej i w jednej grubości. Wraz z pojawieniem się pakietów dwuszybowych zmianie uległy zatem także wytwarzane przez nas przekroje. Odbiorcy na różnych rynkach mają także swoje określone wymogi i preferencje, zatem to również wprowadziło zmiany do naszego porftolio. Okna produkowane przez naszą firmę są na konkretne zamówienie i każde z nich może być zupełnie inne – mówi Grzegorz Król, prezes zarządu w firmie CDM. Jak informuje rozmówca, obecnie zgodnie z wymogami rynku stosuje się szyby dwukomorowe, dlatego też profile muszą być odpowiednio grubsze. Z tego powodu firma CDM wprowadziła do produkcji profile wymiarach 78 mm i 92 mm, ale to oczywiście nie jedyne nowe profile. – Obecnie produkujemy dla klientów z Anglii niedawno wdrożone do oferty okna Sliding Sash ze skrzydłem 68mm. Dodatkowo oczywiście oferujemy okna ze skrzydłem 56mm, co w połączeniu z możliwymi wersjami poszczególnych profili daje nam naprawdę szeroką ofertę – dodaje 
Grzegorz Król Firma CDM nieustannie poszerza swój asortyment. – W swojej ofercie posiadamy także okna drewniano-aluminiowe oparte na profilach 68 mm i 92 mm – wyjaśnia mówi Andrzej Kundzicz, kierownik działu sprzedaży w CDM. – Dodatkowo produkujemy także opracowane przez nas przy współpracy z dostawcą narzędzi okna o nazwie Thermlight. Są to okna, których skrzydła są schowane w całości za ramę okienną, w związku z czym światło szyby jest większe niż w tradycyjnym oknie. Większa szyba ma lepsze parametry przenikania ciepła niż sama rama, w związku z czym polepsza się parametr całego okna. – W tych oknach istnieje możliwość montażu nawiewnika z filtrem cząstek stałych, co doskonale sprawdza się w obecnych czasach – przy możliwym wysokim poziomie zanieczyszczenia powietrza, zwłaszcza w miastach.
Nowe produkty przyniosły zmiany na produkcji
Zakład produkcyjny CDM ma powierzchnię 10 000 m2. Firma obecnie zatrudnia 150 pracowników. Początkowa produkcja bardzo różniła się od tej dzisiejszej. – Park maszynowy, który wcześniej posiadaliśmy był przygotowany do produkcji potokowej czyli do wytwarzania powtarzalnych profili. W tej chwili rynek zmusza nas do zmian w parku maszynowym. Obecnie praktycznie wszystkie okna, które są produkowane w naszym zakładzie powstają na centrach wielowrzecionowych, które charakteryzują się dużo większą elastycznością i pozwalają wykonać każde okno w innym profilu i to bez ingerencji człowieka – dodaje Grzegorz Król.
Elastyczne centra wielowrzecionowe
Z pomocą w ustawieniu produkcji pod nowe wymagania rynkowe przyszły wspomniane centra wielowrzecionowe. Firma CDM korzysta z dwóch centrów sterowanych numerycznie Woodpecker marki SAMOAD, jakie dostarczyła do zakładu firma ITA, będąca polskim reprezentantem urządzeń tego producenta. Pierwsze zostało zakupione w 2018 roku, a kolejne na koniec 2021 roku. Starsza maszyna posiada trzy wrzeciona (dwa ciężkie), które nie są odchylne. Urządzenie pracuje na dwóch torach i cechuje się dużą wydajnością (obrabia cztery elementy jednocześnie), ale jak 
informuje nasz rozmówca, nie było w stanie wykonać wszystkich frezowań, np. w przypadku okien podnoszonych do góry, mających bardzo szerokie ościeżnice. – Zakup najnowszej maszyny Woodpecker 15/3 z odchylnymi wrzecionami podyktowany był potrzebą produkcji kolejnych typów produkcji profili okiennych. Nowa maszyna pracuje na jednym torze i ma mniejszą wydajność – obrabia dwa elementy jednocześnie, ale daje większe możliwości. Na tym urządzeniu możemy obrabiać elementy o szerokości do 180 mm, właśnie dzięki ciężkim i odchylnym wrzecionom – mówi Grzegorz Król. Obecnie w firmie CDM wszystkie elementy strugane są na centrach wielowrzecionowych, wyjątek stanowią tylko elementy łukowe, które wykonuje maszyna Masterwood, również zakupiona za pośrednictwem firmy ITA.
Mniej ingerencji pracownika
Obie maszyny Woodpecker posiadają liniowe i kołowe magazyny narzędzi, urządzenia do ich mycia oraz pracują w tym samym programie, co stanowi dużą zaletę dla producenta. Produkowane poszczególne elementy powstają według uruchomionego zlecenia. Urządzenie jest zautomatyzowane, a zadaniem operatora jest uruchomienie odpowiedniego pliku i podanie właściwego, odpowiednio ponumerowanego, elementu. – Centrum CNC Woodpecker to także o wiele mniej pracy ludzkiej oraz mniejsza potrzeba specjalistycznej wiedzy. Szkolenia obsługi maszyny trwają obecnie tydzień, a wcześniej operator musiał uczyć się latami, aby nabyć wiedzę, pozwalającą mu na pracę z oknami – mówi Andrzej Kundzicz. Zdaniem firmy CDM praca z maszynami Woodpecker jest prostsza, a cały proces wysterowania maszyny odbywa się w biurze. – Urządzenia są na tyle zautomatyzowane, że jeżeli dany profil okienny jest już wysterowany raz, to później niezależnie od tego czy zmieniamy wymiar, ilość skrzydeł lub inne parametry, to program pod to konkretne okno już wygeneruje się automatycznie – dodaje Andrzej Kundzicz. – Operator nie musi się znać na programach i ustawianiu maszyny, wszystko odbywa się automatycznie. Co więcej, pracownik w tej chwili nie tylko nie potrzebuje znać wszystkich profili, ale nawet nie musi wiedzieć, jaki z nich jest w danym momencie wykonywany. Jedynym zadaniem jest podanie elementu, uruchomienie oraz sprawdzenie po obróbce.
CNC wpływa na lepsze efekty lakierowania
Maszyny CNC pozwoliły firmie CDM także na uzyskanie bardzo wysokiej jakości materiału po obróbce, co przekłada się na korzyści na dalszych etapach pracy, w tym przy nakładaniu powłok lakierniczych. Dzięki maszynom Woodpecker można było także zmienić samą technologię uszlachetniania – wykańczania powierzchni przed nałożeniem powłok lakierniczych. – Wysoka jakość po obróbce na maszynie Woodpecker związana jest z dwoma rzeczami – narzędziami o wysokiej jakości i pracą wrzecion z prędkością 11-15 tys. obr/min. W przypadku samych narzędzi 
wymagany jest reżim i dlatego mamy tu zainstalowane myjki, które często myją narzędzia, przez co zużywają się one znacznie mniej. Ponadto, nasi narzędziowcy regularnie sprawdzają narzędzia i stosują do tego specjalistyczne maszyny diagnostyczne – wyjaśnia Andrzej Kundzicz. – Wcześniej korzystaliśmy ze strugarko-frezarek, które pracowały na 8 tysiącach obrotów, ale wymagały potem dodatkowego szlifowania ręcznego. Gotowe elementy, które powstają na centrach wielowrzecionowych są w takiej jakości, że wystarczy zastosować szlifierki przelotowe, mające za zadanie wyłącznie zlikwidowanie tzw. „ostrego włosa” i produkt jest gotowy do procesu lakierowania – dodaje Grzegorz Król. – Taki sposób pracy wpływa także pozytywnie na sam profil, który nie jest przeszlifowany, jak również na materiał lakierniczy, który nie jest przez to intensywnie zbierany podczas impregnowania czy lakierowania.
Szlifierka do nowych profili
W trakcie procesu rozwoju zakładu i zmian w produkcji, firma CDM zdecydowała się również na zakup szlifierki przelotowej Ecoline, co pozwoliło na pracę z różnymi nowymi profilami okien. To urządzenie także dostarczone zostało przez firmę ITA. – Zaletą tej maszyny jest to, że potrafi się ona dopasować do określonego profilu okiennego, a zadaniem operatora jest tylko wywołanie
odpowiedniej nazwy z pulpitu sterowniczego, oczywiście po uprzednim odpowiednim zaprogramowaniu. Konieczna jest także kontrola nad procesem i efektami pracy – mówi Grzegorz Król. – Zakup tej maszyny związany był ze zmianą naszego sposobu produkcji – ponieważ produkujemy w elementach, to musieliśmy także szlifować elementach. Można było ten proces oczywiście wykonywać ręcznie, ale praca maszynowa przyspieszyła pracę oraz uprościła proces międzyszlifu pomiędzy poszczególnymi operacjami – wyjaśnia Andrzej Kundzicz. Urządzenie Ecoline szlifuje tarczami z papieru ściernego, które wykonują ruch obrotowy i oscylacyjny, dzięki czemu w procesie szlifuje się całą płaszczyznę – czyli górę i dół ramiaka. Profil jest szlifowany za pomocą głowić z pasków ściernych.
Ekonomiczne lakierowanie
Dużą inwestycją był także zakup automatycznej lakierni, dzięki której firma CDM przeprowadza proces lakierowania bez ingerencji operatora, uzyskując równomierny i doskonały poziom naniesienia materiału na każde z okien. Linia lakiernicza włoskiej marki Finiture została dostarczona przez polską firmę ITA w tym roku. Urządzenie działa już kilka miesięcy i niesie za sobą znaczne korzyści. Co ważne, nowa inwestycja jest także bardzo oszczędna i zapewnia firmie odzysk ogrzanego powietrza na poziomie 100% z komory suszarniczej i 80% ze ścian lakierniczych. – Jesteśmy zadowoleni z tej inwestycji. Zwiększyliśmy dzięki temu moce produkcyjne, a także usprawniliśmy produkcję. Linia składa się z dwóch robotów – każdy maluje jedną ze stron, posiada także kompletny tunel lakierniczy. Znaleźć tu można także system przenoszenia ram okiennych. Urządzenie pracuje automatycznie i pozwala nam skutecznie nakładać wszystkie warstwy lakiernicze. Lakierowanie międzywarstwy oraz nawierzchniowe odbywa się bez konieczności zdejmowania okna z trawersów – mówi Andrzej Kundzicz. – Obecnie wprowadzamy system kodów 
kreskowych, który będzie znacznym ułatwieniem dla naszych operatorów, którzy nie będą musieli już niczego ustawiać ręcznie. Wdrożenie pozwoliło bez problemu lakierować wszystkie nowe profile. – Nowa linia lakiernicza szybko zmienia kolory i zapobiega dużym stratom materiału, jest wydajna, a do jej obsługi potrzebne są tylko 2 osoby – dodaje Andrzej Kundzicz. – Linia pozwala na oszczędność materiału także dlatego, że grubość warstwy jest wszędzie równomierna. W porównaniu do lakierowania ręcznego zużycie lakieru jest takie same, ale uzyskujemy więcej pomalowanych okien. – Finiture automatycznie lakieruje w kilku kolorach, a my nie musimy ani zmieniać za każdym razem materiałów lakierniczych, jak też nawet czyścić poszczególnych pomp – mówi Grzegorz Król.
Zaskakujące i powtarzalne efekty
Firma jest zadowolona z efektu jakości po lakierowaniu przy zmniejszonej ilości zużycia lakieru. – Jakość lakierowania na Finiture pozytywnie nas zaskoczyła. Nasze oczekiwania początkowo nie były zbyt duże i myśleliśmy, że efekt nie będzie znacznie różnił od lakierowania ręcznego, a w niektórych miejscach być może nawet będzie troszkę słabszy. Okazało się zupełnie inaczej. Jakość powłoki, mimo takiego samego nanoszenia przez człowieka oraz przez wspomniane roboty, znacznie się różni. Linia pozwala wytwarzać elementy o znacznie wyższej jakości w odbiorze wizualnym. Lakiery transparentne są równie nałożone, uzyskujemy dobre odczucia dotykowe, wszystko jest gładkie. Jesteśmy naprawdę mile zaskoczeni, nie spodziewaliśmy się takich efektów, 
które do tego są bardzo łatwo powtarzalne – mówi Andrzej Kundzicz. Pracownicy firmy, którzy dotychczas zajmowali się malowaniem ręcznym są obecnie szkoleni na operatorów linii lakierniczej. – Nasi lakiernicy z pracowników fizycznych stają się operatorami. Posiadają oni bogate doświadczenie, a tu jest dużo niuansów, które trzeba pilnować, np. nadzorować korekty ruchów robota, dzięki czemu wszystko będzie idealnie pomalowane – wyjaśnia Andrzej Kundzicz.
Współpraca z firmą ITA
Firma CDM na przestrzeni lat zakupiła kilka urządzeń od firmy ITA. – Przy każdej inwestycji rozpatrywaliśmy kilku producentów, odpowiednio się przygotowywaliśmy, odwiedzaliśmy producentów maszyn i zakłady, które posiadały już tego typu urządzenia, a także zbieraliśmy opinie z rynku. Dwie nasze inwestycje były dofinansowane przez Unię Europejską. W tym momencie projekty wymagały przeprowadzenia postępowań przetargowych, w których rozstrzygnięcie opierało się w głównej mierze na cenie, chociaż nie tylko. Ważny był termin dostawy, okres gwarancji, dostęp do serwisu. W obydwu przypadkach okazało się, że firma ITA spełniła wszystkie wymagania i jej oferta okazała się najkorzystniejsza – mówi Grzegorz Król. Firma CDM nie korzystała wcześniej z tego typu urządzeń oraz jak informuje nasz rozmówca – nie miała żadnego doświadczenia ani wiedzy w tej dziedzinie. – Nie umieliśmy się nawet odpowiednio przygotować do procesu wdrożenia, ale wszystko zakończyło się sukcesem – dodaje Grzegorz Król. – Jesteśmy w stałym w kontakcie z producentami maszyn bezpośrednio lub przez firmę ITA, a także z firmami, które dostarczyły nam oprogramowanie oraz narzędzia, bowiem dla pełnego sukcesu oraz płynnego wdrożenia wszystkie te elementy muszą ze sobą współgrać. Zakupione urządzenia pracują bez zarzutów, a ewentualne konserwacje i modernizacja odbywają się w czasie corocznych przestojów w zakładzie. – Z racji tego, że firma ITA jest na miejscu, to znacznie ułatwiony jest proces reakcji w przypadku potrzeby serwisu – mówi Grzegorz Król. – Bardzo ważna jest odpowiednia oraz szybka diagnoza i reakcja. Co ważne, bardzo dużo rzeczy da się naprawić drogą online, czyli bez konieczności ingerencji technika. Jeśli jednak taka wizyta jest potrzebna, to przyjeżdża do nas 
specjalista z firmy ITA i nie musimy czekać na fachowca z Włoch – mówi Grzegorz Król.
Ekologiczność, oszczędności i inwestycje
Firma CDM samodzielnie suszy drewno, a ze względu na mnogość niestandardowych zamówień także produkuje klejonkę pod swoje potrzeby. Powstające przy produkcji trociny są spalane w jednym z dwóch pieców, co pozwala uzyskać darmowe ogrzewanie. Ponadto, idąc z duchem czasu, przedsiębiorstwo zdecydowało się także na własną farmę fotowoltaiczną o mocy 0,8 MW, która zabezpiecza około połowę zapotrzebowania firmy na energię. Najnowsze inwestycje także oszczędzają materiał, pracę ludzką, a tym samym koszty. To właśnie dzięki innowacjom firma CDM może dziś oferować produkty rozpoznawalne na wielu rynkach i konkurencyjne na skalę światową.
Źródło: Kurier Drzewny