Trzy centra obróbcze Masterwood obrabiają elementy meblowe z drewna olchowego w firmie Drew-Dom.
Od dziesięciu lat firma Drew-Dom z Gatnik k. Końskich (Kieleckie), która jest producentem mebli wyłącznie z drewna olchowego, głównie na rynek zachodniej Europy, obrabia elementy mebli na centrach obróbczych włoskiej firmy Masterwood, dostarczanych przez firmę ITA. Pierwsze centrum obróbcze tego producenta kupiono w 2006 roku i w zeszłym roku wymieniono je na szybsze i wszechstronniejsze centrum Project 560. W międzyczasie kupiono centra obróbcze Masterwood Project 350 i Project 400, więc w jednym szeregu pracują obecnie trzy centra jednego producenta.
– Byliśmy zadowoleni z pierwszego kupionego centrum – mówi Marcin Świercz, młody właściciel firmy. – Więc gdy zachodziła potrzeba poszerzenia możliwości obróbczych, to decydowaliśmy się na nowsze i wszechstronniejsze centra, których obsługa zbytnio się nie różni. Spełniają nasze oczekiwania, ale przybywa nam zamówień, więc zdecydowaliśmy się tę najstarszą maszynę zamienić na wydajniejszy model Project 560. Była jednak w tak dobrym stanie, że sprzedaliśmy ją do innego zakładu, zaczynającego przygodę z obróbką drewna na CNC.
Marcin Świercz od 1999 roku prowadzi firmę z żoną, aktywnie uczestniczącą w procesie nadzorowania produkcji. Zaczynali od wytwarzania drobnych wyrobów drzewnych, jednak ostatecznie zdecydowali się na produkcję drewnianych mebli. Dzisiaj zatrudniają 35 pracowników, a cały proces – od przetarcia surowca do pakowania mebli realizowany jest w długiej hali.
Firma kupuje rocznie w LP około 6000 m3 olchowego surowca tartacznego, ale zapotrzebowanie na komponenty jest większe, więc dokupywana jest tarcica z certyfikowanego surowca w krajowych zakładach drzewnych. Tarcica, przetarta u siebie, jak i zakupiona z zewnątrz, przez przynajmniej trzy miesiące jest sezonowana na powietrzu i dopiero później trafia do jednej z trzech komór suszarniczych o łącznej pojemności 100 m3.
Dwa czteroosiowe elektrowrzeciona
Konstrukcja wózka nośnego zespołów obróbczych typu bramowego, o dużej sztywności, też jest wykonana ze spawanych elementów stalowych. Przesuwa się wzdłuż korpusu maszyny w osi X i posiada zamocowany poprzecznie wózek ze stali – w osi Z, na którym zainstalowane są zespoły obróbcze. Na-pęd osi X odbywa się za pomocą dwóch zęba-tek i listew zębatych. Przemieszczanie w osi Y i Z odbywa się za pomocą precyzyjnych łożysk liniowych. Komputerowa kontrola przyspieszania w połączeniu z dużą sztywnością konstrukcji zapewnia szybkie i pozbawione wibracji ruchy. Zakresy robocze i ruchy osi w standardowym rozwiązaniu wynoszą w osi X – 4385 mm, w osi Y – 2660 mm, a w Z – 340 mm. Obrabiany element znajduje się na polu roboczym o bokach 3600 x 1700 mm. Element frezowany pionowo może mieć grubość do 100 mm. Głowica w osiach X i Y porusza się z prędkością 80 m/min, a w Z – 25 m/min.Najnowszy nabytek firmy – centrum obróbcze sterowane numerycznie z interpolacją 4 osi Project 560 posiada stabilny, monolityczny korpus wykonany z elementów spawanych, odpowiednio wzmocniony.
Jednostka robocza do wiercenia pionowego i poziomego posiada niezależne wrzeciona. Jej konstrukcja wykonana jest ze stopu aluminium. Wszystkie wrzeciona obracają się równocześnie. Ruch wprowadzania do obróbki jest niezależny dla każdego wrzeciona i wykonywany jest za pomocą siłowników pneumatycznych, co umożliwia wykonywanie wierceń pojedynczych oraz wielokrotnych.
Głowica posiada 19 wrzecion: 7 niezależnych wrzecion pionowych w osi X, 6 niezależnych wrzecion pionowych w osi Y, 2 podwójne wrzeciona poziome w osi X i 1 podwójne wrzeciono poziome w osi Y. Rozstaw między wrzecionami wynosi 32 mm. Narzędzia porusza silnik o mocy 1,7 kW z prędkością 4000 obr./min. Piła o maksymalnej średnicy 125 mm, do wykonywania nacięć i do cięcia wzdłuż osi X, wbudowana jest w głowicę wiertarską i poru-sza się z prędkością 4000 obr./min. Pionowy zespół frezujący jest zamontowany bezpośrednio na głowicy wiertarskiej i wyposażony w pneumatyczne wysuwanie do położenia roboczego.
Przesuw na prowadnicy liniowej odbywa się na łożyskach liniowych z autokorektą luzów, co zapewnia równomierne obciążenie w czterech kierunkach. Takie rozwiązanie ze-społu zapewnia idealną dokładność zarówno podczas wiercenia, jak i frezowania.
Elektrowrzeciono o mocy 12 kW jest wyposażone w system czyszczenia stożka narzędziowego za pomocą sprężonego powietrza, więc zapewniony jest pewny chwyt i zablokowanie narzędzia. Chłodzone jest ono powie-trzem. Ręczna wymiana narzędzia odbywa się z błyskawiczną blokadą przyciskiem, a automatyczna wymiana narzędzia – w połączeniu z magazynem narzędzi, typu kołowego, na 10 pozycji. Falownik sterujący elektrowrzecionem zapewnia programowanie prędkości obrotowej narzędzia z CNC, automatyczną kontrolę hamowania narzędzia oraz zabezpieczenie przeciążeniowe, przepięciowe i przeciwzwarciowe.
– Model centrum eksploatowany w firmie Drew-Dom ma dwa czteroosiowe elektrowrzeciona niezależne i dwa magazynki narzędziowe po 10 pozycji oraz odrębną głowicę wiertarską –mówi Michał Warzec z firmy ITA.
Stół roboczy jest podzielony na dwa obszary pracy – lewy i prawy, które mogą być łączone w razie obróbki dużego elementu. Standardowe zderzaki bazujące to 6 zderzaków pośrednich – centralnie na środku be-lek, 6 przednich zderzaków, 4 zderzaki tylne wbudowane w korpus, 2 zderzaki boczne pra-we i 2 zderzaki boczne lewe. Ciekawostką są 4 płozy do podnoszenia panelu ze stołu roboczego, które ułatwiają operację załadunku i rozładunku ciężkich elementów płytowych i/lub formatek o dużych wymiarach.Stół roboczy typu „tubeless” składa się z aluminiowych profili podtrzymujących przy-ssawki lub urządzeń blokujących pneumatycznie. Wewnętrzne kanały dla próżni są wyposażone w zawory magnetyczne, uruchamiane automatycznie podczas pozycjonowania przy-ssawek. Taki system pozwala na wyeliminowanie uciążliwych przewodów zewnętrznych doprowadzających podciśnienie oraz nie ma ryzyka uszkodzenia przewodów podczas wykonywania obróbki i możliwe jest maksymalne dosunięcie przyssawek na stole roboczym, dzięki czemu lepiej podtrzymywane są elementy o małej grubości.
Jak we wszystkich centrach Masterwood, pulpit sterujący usytuowany jest na ruchomym wózku z kółkami, po lewej stronie maszyny, więc może być łatwo przestawiany przez operatora. Zawiera komputer PC, klawiaturę, myszkę i odpowiednie przyciski funkcyjne. Istnieje centralny system odciągu dla agregatów umieszczonych na portalu. Maszyna jest wyposażona w układ automatycznych zasuw poprawiających sprawność odciągu. Aktywacja tego ostatniego odbywa się jedynie dla pracujących agregatów. Powoduje to ograniczenie zapotrzebowania powietrza odciągowego oraz zwiększenie skuteczności odpylania.
– Mając wybór: modernizować stare centrum albo jedną starą maszynę zastąpić nową, zdecydowałem się na centrum z dwoma głowicami – mówi Marcin Świercz. – Project 560 ma wydajność o 50 proc. większą od jednego standardowego centrum.
Modele z innowacjami
– Charakterystyczna dla Masterwooda masywność wykonania, w porównaniu z większością maszyn, które obecnie są oferowane, powoduje, że nie występują wibracje i nie ma defektów jakościowych na powierzchni obrabianych elementów – mówi Michał Warzec. – Po obróbce na tym centrum elementy mogą być kierowane do lakierni.Masterwood stale unowocześnia i rozwija możliwości wykonawcze oferowanych centrów obróbczych, więc na targach Ligna pokzano Project 565, z możliwością wydłużania stołu do obróbki w osi X z 3600 do 6500 mm, wyposażony w agregat do pracy w czterech osiach, z silnikiem o mocy 16 kW, chłodzony cieczą, wyposażony w stoły automatyczne. Standardowy magazynek to magazynek na 22 narzędzia oraz magazynek na 10 narzędzi do szybkiej wymiany koło elektrowrzeciona. Możliwe jest rozszerzenie o magazynek łańcuchowy, na 42 narzędzia.
Natomiast nowym rozwiązaniem Masterwooda jest maszyna pięcioosiowa Project 265, przeznaczona dla początkujących użytkowników CNC. Maszyna ta charakteryzuje się polem obróbczym o długości 3,2 m w osi X i 1,6 m w Y. Wyposażona jest w standardową głowicę pięcioosiową o mocy 12 kW oraz w głowicę wiertarską, magazynek narzędziowy na 16 pozycji, magazynek boczny na piłę, ewentualnie na narzędzia o większej średnicy. Rozwiązanie ma nowy, przeprojektowany typ suportu pionowego, na którym poruszają się agregaty oraz jako nowość – system rozstawiania ssawek na maszynie kontrolowany przez program. Każda belka jest wyposażona w osobny system laserowy. Opracowując projekt elementu, programista decyduje, w których miejscach powinny być ustawione bazy. Operator, uzbrajając stół maszyny, wkłada uniklema, maksymalnie cofniętego od bazy i laser wykrywa pozycję. Jeżeli jest na dobrej pozycji, sygnalizuje to dźwiękowo. Podobnie lokowane są kolejne przyssawki. Może być ich 9.
– W chwili obecnej jest to innowacyjne rozwiązanie, albowiem żadna inna firma czegoś takiego nie oferuje – mówi Michał Warzec. – Oferowane są stoły ręczne, gdzie operator musi określić położenie przyssawek, wykorzystując miarki, albo są rozwiązania ze stołami automatycznymi. Ponadto, gdy maszyna pracuje w pierwszej strefie obróbczej, to w tym czasie operator jest w stanie zmienić konfigurację stołu po drugiej stronie maszyny.
Źródło: Meblarstwo – komponenty i technologie – styczeń 2016
Tekst i Foto: Jerzy Piątkowski