Artykuły

Na opłacalność produkcji wpływają nowe maszyny

STOL-PŁYT z Mogilna od kilku lat współpracuje z firmą ITA z miejscowości Krze Duże, której doradcy techniczni zarekomendowali zakup kilku maszyn, dobrze dostosowanych do zamierzeń produkcyjnych firmy: centrum obróbczego Masterwood Project MW NESTING „M”, okleiniarki jednostronnej Bi Matic model Challenge 8.5 oraz centrum obróbczego do wykonywania wierceń i frezowań POINT 2 firmy VITAP.

Przed 40 laty Marian Kuśmierczak rozpoczął swój mariaż z branżą drzewną od zakładu stolarskiego w Mogilnie (kujawsko-pomorskie), w którym wykonywał taborety i poszukiwane wówczas meblościanki. Po zmianach systemowych w naszej gospodarce podjął się handlu tarcicą, głównie na rynki zagraniczne. Był – można rzec – pierwszym eksporterem tarcic w okolicy, ale przede wszystkim nieznanym na naszym rynku handlującym drewnem. Współpraca z krajowymi tartakami dała mu się jednak trochę we znaki, więc w pobliżu Mogilna otworzył własny tartak, a jednocześnie wziął na swoje barki zrywkę i wywóz drewna z lasu, a po przetarciu – wywóz tarcicy do odbiorców. Dysponując tarcicą, zdecydował się w końcu na produkcję drewnianych palet, które jego firma przez 15 lat eksportowała do Niemiec.

 

Elastyczność przedsiębiorcy z Mogilna spowodowała jednak w 1997 r. powrót firmy STOL-PŁYT do produkcji mebli płytowych i podjęcie wyrobu podłóg przemysłowych, niezbędnych w logistyce magazynowej oraz wykorzystywanych w pojazdach cię-żarowych i specjalistycznych.

– Obecnie 90 proc. naszych produktów to eksport – mówi Jakub Kuśmierczak, syn właściciela, odpowiedzialny w rodzinnej firmie, zatrudniającej około 20 pracowników, za zaopatrzenie materiałowe i sprzedaż. – Reagujemy na rynkowe tendencje i realizujemy nowe projekty, zmierzające na przykład do rozwinięcia sprzedaży internetowej korpusów meblowych. Nie rezygnujemy jednak z produkcji podłóg przemysłowych, ponieważ w tym zakresie mamy dobrą pozycję i duże zamówienia.

Rozwój z nowymi maszynami

Bazowanie z przodu i z tyłu– Żeby być na rynku konkurencyjnym wśród producentów mebli skrzyniowych i tapicerowanych, trzeba inwestować w park maszynowy – tłumaczy Jakub Kuśmierczak. – Nie kupujemy maszyn z rynku wtórnego, tylko maszyny nowe, zapewniające dobrą jakość obróbki, powtarzalność, ale też zmniejszoną pracochłonność. Takie, które wykonują kilka operacji technologicznych, mają niewielkie gabaryty i są stosunkowo proste w obsłudze. To bowiem powoduje, że produkcja staje się opłacalna. Mieliśmy do niedawna centrum obróbcze, frezarsko-wiertarskie z lat 90., które w 2004 r. było dla nas bardzo nowoczesne. Była to dobra maszyna, jak na tamte czasy, ale jedno zamówienie klienta realizowaliśmy na niej w systemie dwuzmianowym przez cztery dni. Po zakupie trzy lata temu centrum obróbczego firmy Masterwood Project MW NESTING „M” sterowanego numerycznie z trzema osiami, identyczne zamówienie realizujemy w trybie trzyzmianowym przez półtora dnia. Czas realizacji skrócił się dwukrotnie. Wydajność jest nieporównywalna, a to oznacza obniżenie kosztów pracy, energii elektrycznej i kilku innych składników wpływających na koszt wyrobów.

 

– Pracujące w Stol-Płycie centrum obróbcze sterowane numerycznie z trzema osiami kontrolowanymi i rowkowanym stołem służy do wykonywania operacji typu nesting elementów drewnianych i drewnopochodnych oraz z tworzyw sztucznych i materiałów kompozytowych – mówi Wojciech Kulis, specjalista ds. sprzedaży maszyn w firmie ITA. – W celu stworzenia kompletnego stanowiska obróbczego o bardzo dużej wydajności produkcji, przeznaczonego do produkcji elementów mebli i do obróbki paneli może być wyposażone w jednostkę nanoszącą etykiety, system automatycznego załadunku i rozładunku. Firma Stol-Płyt zdecydowała się na stół z dwoma ogranicznikami – z przodu i z tyłu po to, żeby operator mógł łatwiej pozycjonować obrabiane elementy. Duży element pozycjonuje do baz z tyłu, a małe elementy, które trzeba obrobić, pozycjonuje do baz z przodu. Jest to też opcja dodatkowa, gdyż normalnie w maszynie instalowane jest tylko bazowanie tylne. Ze względu na profil produkcji doradziliśmy firmie maszynę z dodatkowym bazowaniem z przodu, żeby obróbka małych elementów sklejkowych i płytowych na opakowania i korpusy mebli była łatwiejsza i wydajniejsza. Stół jest podzielony jakby na dwie części – przednią i tylną, z których każda ma swój ogranicznik. Maszyna jest z automatycznym rozładunkiem, więc po obrobieniu gotowych elementów przesuwane są one na stół boczny, co umożliwia szybkie położenie kolejnej płyty na stół obróbczy i kontynuowanie obróbki. W tym czasie operator ma czas na ułożenie elementów na palecie.


– Rzeczywiście, program jednocześnie zoptymalizował pracę operatora, który tylko nakłada płytę sklejki czy płyty wiórowej i zdejmuje gotowe elementy –
 dodaje właściciel. – Przyspieszył jego działanie kilkukrotnie. Bo maszyna to jedno, a program do optymalizacji to drugie i dopiero powiązanie jednego z drugim zapewnia dobre wyniki.– Dla mnie najważniejsze jest oprogramowanie maszyny, które jest proste w obsłudze, bo intuicyjne – mówi operator. – Program optymalizacji jest również bardzo prosty, łatwo przyswajalny. Na starym centrum belkowym trzeba było ciąć płytę na odpowiednie formatki, z których wycinało się elementy kształtowe. Teraz praktycznie kładziemy płytę i rozcinamy według wzoru. Szybko, precyzyjnie i powtarzalnie. Program maszyny optymalizuje i „rozkłada” na płycie dane kształtki, do maksimum wykorzystując powierzchnię płyty.

Fachowa pomoc przed zakupem

– Maszyna dostarczona przez firmę ITA pracuje ponad trzy lata, w systemie dwuzmianowym, a praktycznie w przedłużonych zmianach, i nie miała do dzisiaj żadnej awarii – mówi Jakub Kuśmierczak. – Może to zasługa operatorów, którzy dbają o nią, zgodnie z instrukcją obsługi, ale tak czy owak jesteśmy z niej bardzo zadowoleni i dlatego dokonaliśmy w przedsiębiorstwie ITA zakupu kolejnych maszyn włoskich producentów. W tej firmie podoba mi się indywidualne podejście do klienta. Przyjeżdża przedstawiciel firmy, ogląda produkcję, przedstawia wstępną propozycję, proponuje markę. Po wstępnej decyzji przedstawiają ofertę, a jeśli trzeba, to przyjeżdża przedstawiciel danej firmy z Włoch. Tak było, kiedy kupowaliśmy centrum obróbcze. Przyjechał do nas szef sprzedaży z Włoch, żeby potwierdzić informacje firmy ITA, obejrzeć produkcję i ostatecznie wspólnie skonfigurować maszynę pod nasze potrzeby produkcyjne, żeby zminimalizować koszty zakupu. Udało się dobrać takie agregaty, żeby maszyna wydajnie pracowała, ale jednocześnie nie ma agregatów, których byśmy nie wykorzystywali.

 

– Takie wsparcie producenta i dystrybutora maszyny chroni przed zakupem „wypasionego”, a więc drogiego urządzenia, którego możliwości wykorzystuje się w połowie. My uniknęliśmy takiej „opcji”. Drugim aspektem jest serwis, który jest dla nas ważny, bo maszyny wykorzystujemy w systemie ciągłym i nie możemy sobie pozwolić na wypatrywanie serwisu przez dwa tygodnie. Do centrum wzywaliśmy serwis tylko jeden raz, i to praktycznie nie z powodu ułomności maszyny, tylko pomyłki operatora. Niezawodność centrum jest tym bardziej przez nas ceniona, że obrabiamy bardzo dużo sklejki, która jest trudnym materiałem do obróbki, w stosunku choćby do płyty wiórowej – dodaje Kuśmierczak.

Okleiniarka z zespołem frezarki do „nutowania”

Od paru tygodni pracują w Stol-Płycie kolejne maszyny dostarczone przez firmę ITA: okleiniarka jednostronna Bi Matic model Challenge 8.5 oraz centrum obróbcze do wykonywania wierceń i frezowań POINT 2 firmy VITAP.

Okleiniarka posiada automatyczną regulację wszystkich zespołów obróbczych i pulpit sterujący dotykowy 7-calowy, do wyboru funkcji obróbki, umieszczony w ergonomicznej pozycji, z graficznym oznakowaniem funkcji. Oprogramowanie umożliwia zapisywanie programów obróbczych z nazwą, numerem lub alfanumerycznie. Ze sterownika można wybrać żądane zespoły obróbcze, ale przede wszystkim tryb pracy, taki jak pochylenie zespołów kapujących, ustawie-nie frezarki albo tylko włączenie/wyłączenie, jak w przypadku cykliny. Dostępne są dwie prędkości robocze – 10 m/min z zaokrąglaniem i 15 m/min.Okleiniarka posłuży do przyklejania obrzeża z forniru, PVC, melaminy oraz listewek drewnianych do grubości od 0,4 do 5 mm. Maszyna posiada między innymi system smarowania gąsienicy uruchamiany ręcznie, używany do zapewnienia idealnego ruchu ogniw, pneumatyczny system dystansowania paneli, który pozwala na utrzymanie idealnej odległości pomiędzy panelami oraz stałego rytmu pracy maszyny. Zwraca uwagę zbiornik kleju pokryty teflonem, z błyskawicznym nagrzewaniem (5-6 min) kleju termotopliwego. Włączanie i odłączanie realizowane jest ręcznie, za pomocą odpowiedniej dźwigni. Zespół jest wyposażony w automatyczne obniżanie temperatury do 150°C, z możliwością ustawienia wartości roboczej oraz pobierania kleju za pomocą ślimaka, dla prawidłowego nanoszenia kleju na długie panele podczas pracy ciągłej.

– Maszynę dla tej firmy wyposażono w zespół frezarki – mówi Wojciech Kulis. – Służy on do operacji podcinania frontów szuflad pod płycinę dolną. Zainstalowany jest na końcu maszyny i używany do rowkowania paneli. Operator tylko podaje formatki.

 

– Wiertarka Point 2 przeznaczona jest do wykonywania obróbek typu wiercenie, podcięcie pod płycinę tylną oraz frezowanie wpustów w szerokiej gamie materiałów: drewno lite, płyta wiórowa i meblarska czy MDF – mówi Wojciech Kulis. – Walorem jest całkowity brak konieczności przestawiania maszyny przez operatora, który jedynie uruchamia program, a następnie podaje kolejne elementy do wykonania. To przykład maszyny wielofunkcyjnej, ale mniejszej gabarytowo ze względu na zastosowanie wielu elektronicznych elementów.Obok ustawiono uniwersalne centrum obróbcze do wykonywania wierceń i frezowań POINT 2 firmy VITAP. Umożliwia ono wiercenie z pięciu stron elementu, a jednocześnie pozwala na pełną elastyczność produkcji, błyskawiczne przezbrajanie maszyny, dużą wydajność i kompleksowe wykonywanie elementów oraz automatyczną korekcję długości.

– Dopiero poznajemy walory tych maszyn – mówi Jakub Kuśmierczak – więc za kilka tygodni będziemy mogli docenić ich przydatność i wpływ na efektywność produkcji. Pierwsze dni eksploatacji są obiecujące. Dostrzegamy jednak potrzebę dokupienia w przyszłym roku kolejnych maszyn. Planów na przyszłość mamy dużo i zamierzamy je pomału realizować. Lada tydzień uruchomimy dział tapicerowania mebli, ale szycie pokryć będzie zlecane na zewnątrz. W naszym regionie trudno byłoby szwaczki, tak jak zresztą w wielu innych, więc producenci mebli tapicerowanych dosyć powszechnie obecnie wspierają się zewnętrznymi, specjalistycznymi szwalniami. Przynajmniej na początku postąpimy analogicznie. Tym bardziej że odczuwamy niedostatek powierzchni produkcyjnych i ważniejsza jest dla nas rozpoczęta budowa magazynu.
Źródło: Dziennik Przemysłu Drzewnego – Luty 2016
Tekst i Foto: Janusz Bekas