Artykuły

Przyjdź, zobacz, przetestuj i dopiero po tym podejmij decyzję o zakupie

Centrum pokazowe | Nowy showroom ITA w siedzibie głównej

Showroom firmy ITA  to nie tylko sale  z urządzeniami gotowymi do sprzedaży. Maszyny są też podłączone i gotowe do przeprowadzania różnego rodzaju testów.

Na początku tego roku firma ITA otworzyła w swojej siedzibie głównej, zlokalizowanej w miejscowości Krze Duże (woj. mazowieckie), od dawna zapowiadany showroom. W praktyce są to dwie duże hale, gdzie w jednej wystawione są maszyny firmy Masterwood, natomiast w drugiej – Vitap. Słowo „wystawione” nie oddaje w pełni idei, jaka przyświecała firmie ITA w momencie tworzenia tego miejsca, bowiem maszyny te przede wszystkim pracują. – Przyjdź, zobacz, przetestuj i dopiero po tym podejmij decyzję o zakupie – mówi Wojciech Kulis, doradca techniczny ITA. – Taka jest właśnie idea naszego centrum pokazowego. Nie chcemy, żeby były to tylko sale z eksponatami. Nasze maszyny są podłączone i gotowe do przeprowadzania różnego rodzaju testów. Świadczy o tym chociażby pył i kurz, który możemy na nich zobaczyć. Showroom cieszy się dużym zainteresowaniem. Średnio co trzy dni gościmy potencjalnego klienta. Są to oczywiście obrabiarki przeznaczone także do sprzedaży.

Stół z poduszką powietrzną w linii cięcia

Centralne miejsce w pierwszej hali zajmuje pilarka panelowa Masterwood MS 430. Spośród innych maszyn tego typu dostępnych na rynku wyróżnia ją stół z poduszką powietrzną w linii cięcia. Dzięki temu płyty o delikatnych powierzchniach są mniej narażone na zarysowania. Dalej maszyna ma podwójny przedni i tylny dopychacz boczny. Jest to niezwykle istotne przy końcowych cięciach, gdzie element jest wysunięty prawie do zera i pozostaje nam 1-2 cm na obcięcie. W tym momencie, gdy maszyna wyposażona jest tylko w tylny dopychacz, nie jest on załączany ze względu na możliwą kolizję z zabierakami. Oprócz tego panelówka posiada także cztery długie stoły przednie z poduszką powietrzną i rolkami zamontowanymi na ich końcach. Zarówno poduszki, jak i rolki ułatwiają załadunek płyt. Oprócz pierwszego, lewego stołu z przykładnicą, pozostałe są przesuwne. Dodatkowo między nimi montować można specjalne wypełnienia polepszające podparcie spoczywających na nich płyt. Maszynę wyposażono w dwa wentylatory dostarczające powietrze do wspomnianych wyżej stołów. Ciekawostką jest fakt, że nie zostały one zainstalowane bezpośrednio pod nimi, tylko w tylnej części pilarki, a powietrze do dysz dostarczane jest za pomocą przewodów. Rozwiązanie to ma niebagatelny wpływ na zmniejszenie poziomu hałasu i zapylenia w strefie, gdzie pracuje operator. MS 430 posiada pole cięcia o wymiarach 4300 x 4300 mm. Z kolei maksymalna wysokość cięcia wynosi 120 mm. Żeby wykonać cięcia takich pakietów płyt i uzyskać odpowiednią jakość, piła powinna wystawać około 15 mm ponad materiał. Jeżeli zęby piły są na wysokości krawędzi materiału, to powodują one wyszczerbienia górnej płyty. Maszyna posiada zainstalowany na belce dociskowej czujnik mierzący wysokość układanego na stole pakietu i automatycznie wysuwa piłę na odpowiednią wysokość. Maksymalna wysokość cięcia to niezwykle ważny, z punktu widzenia użytkownika, parametr. Inni producenci bardzo często podają w swoich specyfikacjach, że maksymalna ekspozycja piły i wysokość cięcia wynosi na przykład 90 mm, co tak naprawdę nie jest tożsame. Jak więc widać, jest to maszyna przeznaczona do dużych płyt, gdzie cięte są całe ich pakiety. Wózek piły napędzany jest serwomotorem z przekładnią kątową, co gwarantuje jego stabilny ruch na listwie zębatej. Maksymalna prędkość cięcia dochodzi do 95 m/min. Pozycjonowanie wózka odbywa się automatycznie, na podstawie kolejnych długości cięcia, co eliminuje straty czasu na niepotrzebne przejazdy i zwiększa wydajność. Piła o średnicy 450 mm napędzana jest przez silnik o mocy 18,5 kW. Natomiast podcinacz mierzący 200 mm napędza silnik o mocy 1,5 kW. Podcinacz jest sterowany elektronicznie, co pozwala na całkowite wyeliminowanie jakichkolwiek ręcznych regulacji.

Bardzo wymagający klienci sprawdzają swoje programy

Pozycjonowanie materiału względem linii cięcia realizowane jest za pomocą, zamontowanych na poprzecznej belce, zabieraków z podwójnymi paluchami gwarantującymi pewne trzymanie płyt. Siła zacisku zabieraków jest regulowana w zależności od rodzaju ciętego materiału. Belka, podobnie jak wózek piły, napędzana jest za pomocą silnika bezszczotkowego. Zgodnie z obowiązującymi przepisami maksymalna prędkość przesuwu belki do przodu wynosi 25 m/min. Z kolei ruch powrotny odbywa się z prędkością 105 m/min. Bezpośrednio nad strefą cięcia umieszczona jest belka dociskowa. Duża powierzchnia docisku skutecznie eliminuje do minimum wibracje ciętego materiału. Podwójny pneumatyczny system docisku belki, z funkcją zatrzymywania przeciwdziała zjawisku gwałtownego jej opadania. Siła docisku jest również regulowana. Belka posiada także system automatycznego pozycjonowania w zależności od wysokości ciętego pakietu płyt. Oznacza to, że belka nie podnosi się na maksymalną wysokość, co skutecznie skraca czas zacisku i pozwala zwiększyć wydajność cięcia do 25 proc. Osłona belki dociskowej posiada przeszklenie w strefie, gdzie zainstalowany jest panel sterujący. Operator ma więc możliwość sprawdzenia podczas pracy, czy proces przebiega prawidłowo. Pilarka wyposażona została w przyjazny interfejs, za pomocą którego można za-programować rozkrój płyt. W opcji dostępny jest autorski program Masterwooda, służący do optymalizacji cięcia. Oprogra-mowanie sterujące umożliwia także wczytanie planów rozkroju przygotowywanych dla maszyn innych producentów, jak na przykład Biesse oraz Homag. Z maszyną może również współpracować drukarka kodów kreskowych, co pozwala na bieżące drukowanie naklejek dla aktualnie wyciętych formatek. Standardowo w maszynie montowany jest też dodatkowy panel ste-rujący, umożliwiający start cięcia oraz zatrzymanie. Jest on bardzo istotny w przypadku cięć pełnowymiarowych płyt. – Klienci są teraz bardzo wymagający i w związku z tym przywożą swoje programy, żeby sprawdzić na przykład czasy operacyjne pracy – zauważa Wojciech Kulis. – Oprócz pilarki mamy także dużą, wysokowydajną wiertarkę przelotową CNC Masterwood TF 600S. Jest to maszyna przemysłowa potrafiąca obrabiać dwie formatki w tym samym czasie. Jest to nowość, która po raz pierwszy wystawiana była na targach Drema i są już pierwsi zadowoleni klienci. Okazuje się, że można na niej wiercić mniejsze formatki niż podaje producent, a mierzące 35 x 80 mm. Wspomniana wiertarka posiada trzy niezależne głowice wiertarskie, dwie – górną i dolną – głowice frezujące oraz piłę do podcinania. Uzupełnienie stanowią dwie okleiniarki prostoliniowe ME 409 i ME 511. Ta ostatnia ma dwa zbiorniki klejowe, magazyn na cztery rolki obrzeża i prędkość posuwu do 23 m/min. Wyposażono ją także w agregat do zaokrąglania naroży, a operacja ta może być realizowana przy maksymalnej prędkości. Zarówno pilarki panelowe, wiertarki, jak i okleiniarki stanowią nowe linie produktów w ofercie firmy Masterwood.

Nawet dwuosobowe firmy kupują już centra CNC

Z kolei w drugiej hali umieszczono maszyny firmy Vitap. One również przeznaczone są do testów oraz do sprzedaży. Znaleźć tam można: okleiniarkę krzywoliniową Eclipse, centra CNC Point K2 920 i Point K2 2.0 oraz klasyczną wiertarkę wielowrze-cionową. Okleiniarka Eclipse przeznaczona jest do wykańczania przede wszystkim elementów kształtowych – wklęsłych i wy-pukłych, a także prostych czy dużych elementów. Jest to pierwsza półautomatyczna maszyna, która potrafi połączyć elastycz-ność i precyzję okleinowania otwartych i zamkniętych elementów. Precyzyjne docinanie długości obrzeża jest możliwe dzięki specjalnej przycinarce. Maszyna jest laureatem prestiżowej nagrody AWFS Visionary New Machine Award w Las Ve-gas w 2013 r. Niezwykle wszechstronna maszyna wymaga minimalnej inwestycji i stanowi ważną alternatywę dla centrum obróbczego CNC z jednostką okleinującą. Jest to szczególnie inteligentna maszyna, niezbędna dla tych, którzy każdego dnia muszą reagować na różne potrzeby przy zachowaniu wysokich standardów jakości. Natomiast centrum Point K2 920 to najnowszy projekt Vitapa. To, co je wyróżnia, to niezwykła łatwość obsługi i programowania. Ono również posiada system podwójnego docisku DDT (Double Dynamic Transport) i oprogramowanie BAR Nesting. Dzięki niewielkim rozmiarom można zaoszczędzić cenną przestrzeń i stworzyć lepsze warunki pracy. Szybka instalacja, krótkie czasy ustawiania, brak specjalnej konserwacji i niskie zużycie energii to kolejne cechy, które sprawiają, że Point K2 920 jest idealną maszyną dla firm dowolnej wielkości. Duży obszar roboczy względem osi Y, który wynosi 920 mm oraz łatwe i bezpośrednie sterowanie za pomocą komputera PC sprawiają, że pra-ca operatora jest prosta, szybka i przebiega z optymalizacją czasu, kosztów oraz wydajności. Point K2 920 jest również w stanie zakończyć proces obróbczy, w tym cięcie, w zaledwie 4 min. Dodatkowo maszyna ta nie potrzebuje tradycyjnego podciśnieniowego systemu mocowania elementów, jak tradycyjne centra, i nie wymaga instalacji odwiórowania o dużej wydajności. Wystarczy zaledwie 2000 m3/h, co gwarantuje znacznie niższe koszty eksploatacji. Z kolei kompaktowe, trzyosiowe centrum obróbcze Point K2 2.0 to maszyna, która na targach Xylexpo 2018 w Mediolanie zdobyła pierwszą nagrodę w kategorii „Obróbka płyt drewnopochodnych” w konkursie Xia-Xylexpo Innovation Awards. Sędziowie docenili nie tylko jej niewielkie wymiary, ale przede wszystkim możliwość obróbki sześciu płaszczyzn elementu, włączając w to cięcie i frezowanie profilowe. Zdecydowanie przełamuje ono dotychczasowe ograniczenia w zakresie wiercenia w płaszczyźnie poziomej, występujące w procesie nestingu. Stało się to możliwe dzięki wspomnianemu wyżej opatentowanemu systemowi podwójnego prowadzenia elementu DDT i oprogramowaniu BAR Nesting. W porównaniu do innych kompaktowych maszyn tego typu dostępnych na rynku, jest zupełnie odmiennym rozwiązaniem, ponieważ większość operacji nie wymaga jakichkolwiek czynności nastawczych. Point K2 2.0 to idealne rozwiązanie dla małych i średnich firm o ograniczo-nych budżetach i niewielkich powierzchniach produkcyjnych i magazynowych, a także dla dużych przedsiębiorstw, które muszą obniżyć koszty typowe dla tradycyjnych centrów CNC. Centrum sprawdza się doskonale w gniazdowej organizacji produkcji w systemie „just-in-time”. Wykonuje ono poszczególne operacje w trybie „z punktu do punktu”. – W dużych zakładach są to maszyny dodatkowe, natomiast w małych podsta-wowe – stwierdza Wojciech Kulis. – Nawet dwuosobowe firmy kupują już takie małe centra CNC. Właściciel jednego z takich zakładów stwierdził, że jest to najlepszy zakup w jego życiu, a działa już na rynku 15 lat i nie wie, w jaki sposób mógł do tej pory bez niego pracować.

 

Wydawnictwo: GPD

Tekst: Tomasz Bogacki