Wyjątkową i oryginalną „osobowość” nadaje centrum Kairos 350, Kairos 650 i Kairos 1300 pięć innowacyjnych rozwiązań technicznych.
Warto zwrócić uwagę na skonstruowaną przez włoską firmę SAOMAD nową, specjalistyczną, pięcioosiową maszynę CNC do obróbki belek konstrukcyjnych, dachów, stropów i ścian domów drewnianych KAIROS 650. Jest to przyszłościowe rozwiązanie, które wyznacza nowe horyzonty w dziedzinie budownictwa drewnianego. Kairos pozwala bowiem produkować elementy konstrukcyjne w sposób bardziej bezpieczny, dynamiczny i świadomy.
Nieszablonowe podejście do projektu
Centrum produkowane jest w trzech wariantach – Kairos 350, Kairos 650 i Kairos 1300, przystosowanych do obróbki belek o różnych wymiarach. Kod cyfrowy umieszczony w symbolu maszyny określa maksymalną szerokość roboczą. Minimalna wartość tego parametru wynosi odpowiednio: 40 i 80 mm. Natomiast minimalna i maksymalna wysokość obrabianych belek to 20 i 200 mm dla Kairos 350 oraz 40 i 300 mm dla Kairos 650 i 1300. Z kolei ich długość zawiera się w przedziale od 600 do 3 800 mm dla modelu pierwszego i od 1 000 do 10 000 mm dla dwóch pozostałych. W opcji istnieje możliwość przystosowania modeli 650 i 1300 do obróbki belek mierzących 14 000 i 18 000 mm. Wyjątkową i oryginalną „osobowość” nadaje maszynie jej pięć innowacyjnych rozwiązań technicznych. Pierwsze z nich to system załadunku, który zainstalowany został z lewej strony centrum. Z racji znacznych wymiarów obrabianych belek jest to bardzo masywna, ażurowa konstrukcja wykonana z grubościennych, stalowych belek. Na niej zainstalowano poprzeczne, zorientowane względem osi Y, przenośniki łańcuchowe, na które załadować można całą partię 
przeznaczonych do obróbki elementów.
Stanowią więc one bufor umożliwiający automatyczne, szybkie i precyzyjne zarządzanie materiałem. W zależności od modelu maszyny system załadunkowy może składać się z jednego lub dwóch identycznych wymiarowo segmentów. Na pierwszym pracuje sześć, a na drugim trzy transportery poprzeczne. Dystans pomiędzy przenośnikami pierwszego segmentu jest mniejszy, co pozwala na pewne i płynne transportowanie krótszych belek. Za poprzecznymi stołami podawczymi zainstalowano rolkowy stół wzdłużny. Na jego belce tylnej pracują dwa przesuwne zaciski szczękowe – jeden w strefie podawczej, a drugi w odbiorczej. Ich maksymalna prędkość posuwu wynosi 60 m/min. Są one kolejną cechą wyróżniającą centrum Kairos. Wynika to z faktu, że unieruchomienie materiału realizowane jest w dwóch płaszczyznach. Zacisk pionowy gwarantuje jego prawidłowe pozycjonowanie, natomiast poziomy zapobiega powstawaniu niepotrzebnych wibracji, które negatywnie wpływają na jakość obróbki. Stół wzdłużny posiada także krótkie, poprzeczne unoszone i opuszczane przenośniki łańcuchowe, które odpowiadają za załadunek pojedynczej belki. „Wchodzą” one pomiędzy przenośniki stołu poprzecznego i w momencie, gdy proces obróbczy jednej belki zostanie zakończony, podają do zacisków następną. Trzecią cechą szczególną centrum jest kabina z całkowitym zamknięciem górnym i bocznym.
Gwarantuje ona najwyższy stopień bezpieczeństwa podczas pracy oraz umożliwia gromadzenie pyłu i redukcję emisji hałasu. Powstające podczas obróbki wióry i odpady usuwane są za pomocą szerokiego transportera taśmowego umieszczonego poniżej obszaru roboczego. Jest to czwarty element wyróżniający centra Kairos na tle konkurencji. Czynnikiem decydującym o ich wyższości jest także system odbioru obrobionych belek. Przypomina on od strony konstrukcyjnej system podawczy, z tą różnicą, że zamiast transporterów łańcuchowych zastosowano w nim przenośniki rolkowe. Są one wypychane ze stołu głównego przez automatyczne urządzenie i gromadzone na wspomnianych wyżej poprzecznych przenośnikach rolkowych. System pełni także rolę bufora, dzięki czemu maszyna może pracować samodzielnie, a operator może zająć się w tym czasie innymi czynnościami.
Elektrowrzeciono do obróbki od dołu
Centra Kairos gwarantują wysokie standardy w zakresie dokładności obróbki oraz wydajności, które przekonają nawet najbardziej wymagających producentów. W standardzie wszystkie trzy modele wyposażone są w chłodzoną cieczą pięcioosiową jednostkę T5/H, która dostępna jest w dwóch wariantach różniących się mocą. Pierwsza z nich mająca 15 kW w klasie S1 przystosowana jest do pracy ciągłej pod pełnym obciążeniem. Natomiast druga o mocy 20 kW występuje w klasie S6, co oznacza, że z pełną mocą może ona pracować przez 60 proc. czasu. Zakres pracy dla osi C 
wynosi 400°, natomiast dla A – 220°, dzięki czemu posiada ona możliwość obracania w dowolnym kierunku i wykonywania frezowania, wiercenia i profilowania tym samym narzędziem w każdym położeniu. Jednostka wyposażona jest w uchwyt typu HSK-63E i współpracuje z dwunastomiejscowym magazynkiem narzędzi. Uchwyt HSK-63E pozwala na uzyskanie najlepszego wykończenia w zależności od rodzaju używanego narzędzia.
Narzędzia są wybierane i zarządzane za pomocą programu obróbczego. Elektrowrzeciono zainstalowane jest na specjalnym suporcie przesuwającym się względem osi Y na portalu bramy. Maksymalna prędkość przejazdu w tym kierunku, a także dla osi Z wynosi 50 m/min. Jeżeli potrzebna jest jeszcze większa moc, maszynę można wyposażyć w elektrowrzeciono mające 25 kW w klasie S1 lub 30 kW w S6. Jest to również jednostka z wysokowydajnym systemem chłodzenia cieczą. Opcja ta dostępna jest dla modeli Kairos 650 i 1300. Maksymalna średnica stosowanych narzędzi wynosi dla wszystkich modeli 300 mm. Natomiast największa długość wierteł to 250 mm dla Kairos 350 i 650 oraz 320 dla Kairos 1300. W pakiecie wyposażenia opcjonalnego dostępne jest także trzyosiowe elektrowrzeciono T2H do obróbki od dołu, które współpracuje z pięciopozycyjnym magazynkiem narzędzi. W klasie S1 posiada ono moc 7,5 kW, uchwyt typu HSK-63F oraz system chłodzenia cieczą. Maszyny posiadają interfejs współpracujący ze wszystkimi europejskimi programami zarządzającymi oraz możliwość importowania danych w formacie BTL i BIM z wszystkich programów CAD/CAM w branży budownictwa drewnianego. Wyłącznym dystrybutorem na rynku polskim marki Saomad jest firma ITA sp. z o.o. z miejscowości Krze Duże.
Redakcja: Gazeta Przemysłu Drzewnego
Tekst: Tomasz Bogacki