MIRAI to nowa generacja centrów obróbczych, która gwarantuje niezawodność, precyzję i konkurencyjność.
Są to wartości promowane przez firmę SAOMAD, dzięki czemu użytkownicy produkowanych przez nią maszyn uzyskują najwyższe ulepszenia w zakresie łatwości konserwacji, ergonomii, oszczędności energii i bezpieczeństwa w miejscu pracy. Zaprojektowano je z myślą o firmach, które chcą zoptymalizować przepływ produkcji, zredukować niepotrzebne czynności obsługowe oraz skrócić czas pracy.
Firma Saniks z Brzozowa w województwie podkarpackim powstała w 1998 r., a jej główną działalnością jest produkcja i sprzedaż stolarki otworowej. Na początku firma zajmowała się handlem produktami budowlanymi, a od 2004 r. zaczęła produkować elementy metalowe do okien drewnianych. Niezawodne, wysokiej jakości i w konkurencyjnych cenach wyroby pozwoliły na zbudowanie grona stałych, zadowolonych klientów. Atutem firmy jest doświadczenie zdobyte w trakcie wieloletniej
działalności, na rynku zagranicznym oraz fachowa obsługa klientów.
– Obecna działalność firmy ukierunkowana jest na produkcję ornamentowych okien drewnianych o skomplikowanych detalach w stylu Haussmannien oraz drewnianych ozdób i listew wykończeniowych – powiedział Bogdan Kudla, właściciel. – Są to okna stylizowane według wzornictwa francuskich kamienic budowanych właśnie w tym stylu. Pochwalę się, że w tej dziedzinie mamy ogromne doświadczenie, a nasze okna cieszą się we Francji dużym uznaniem.
Zintegrowany wymiennik powietrza, umożliwiający oprócz jego wymiany także odzysk ciepła
Osiągane sukcesy, ogromny popyt na rynku francuskim oraz wzrastające wymogi klientów dotyczące jakości i energooszczędności spowodowały, że firma Saniks podjęła w 2019 r. działania zmierzające do opracowania nowych rozwiązań w zakresie konstrukcji okien. Ich wynikiem jest produkcja nowej gamy okien o podwyższonej efektywności termodynamicznej Air Thermodynamic (ATD).
– Drewno to naturalny produkt o wysokich właściwościach izolacyjnych, a konstrukcja o grubości 92 mm oferuje dobrą stabilność i trwałość – podkreślił Bogdan Kudla. – Konstrukcja wyposażona jest w trzy uszczelki zapewniające bardzo dobrą szczelność obwodową ramy, a dwu- lub trzyszybowe pakiety z ciepłą ramką zapewniają najwyższy współczynnik energooszczędności. Innowacyjność konstrukcji polega na zastosowaniu zintegrowanego wymiennika powietrza, umożliwiającego oprócz jego wymiany także odzysk ciepła, co minimalizuje straty. Jest to aluminiowa konstrukcja pozwalająca na efektywną wymianę ciepła w przeciwprądowym, obwiedniowym systemie. Jest to przepływ termograwitacyjny, wykorzystujący różnicę temperatur amplifikowaną poprzez aluminiową przeponę charakteryzującą się bardzo dobrą przewodowością cieplną. Dzięki temu, jak potwierdziły badania laboratoryjne, osiągnęliśmy odzysk ciepła na poziomie 81 proc. Umieszczenie kanałów wymiennika powietrza na obwodzie skrzydła okiennego, w przestrzeni pomiędzy skrzydłem a ościeżnicą, daje pełny dostęp do kanałów. Wystarczy w pełni otworzyć skrzydło okienne, aby móc je szybko wyczyścić i przeprowadzić czynności konserwacyjne.
Każdy element może być obrabiany trójwymiarowo na wszystkich sześciu bokach
Profile okienne wykonywane są z bardzo dużą precyzją dzięki nowoczesnym maszynom CNC, z wysokiej jakości kantówki klejonej z trzech warstw lameli, co gwarantuje ich odpowiednią stabilność. Najnowszym nabytkiem firmy Saniks, jeśli chodzi o park maszynowy, jest pięcioosiowe numerycznie sterowane centrum obróbcze SAOMAD WOODPECKER MIRAI 4500.
– Firma ITA, która jest wyłącznym przedstawicielem SAOMAD w Polsce, zainstalowała nowe centrum w maju ubiegłego roku – poinformował Bogdan Kudla. – Z racji tego, że nasze okna są inne niż te, które spotykamy powszechnie na rynku, próby, ustawienia i dobór narzędzi trwały trochę dłużej. Technicy z firmy ITA stanęli oczywiście na wysokości zadania i od kilku miesięcy maszyna pracuje zgodnie z naszymi oczekiwaniami. 
MIRAI to nowa generacja centrów obróbczych, która gwarantuje niezawodność, precyzję i konkurencyjność. Są to wartości promowane przez firmę SAOMAD, dzięki czemu użytkownicy produkowanych przez nią maszyn uzyskują najwyższe ulepszenia w zakresie łatwości konserwacji, ergonomii, oszczędności energii i bezpieczeństwa w miejscu pracy. Zaprojektowano je z myślą o firmach, które chcą zoptymalizować przepływ produkcji, zredukować niepotrzebne czynności obsługowe oraz skrócić czas pracy.
Konstrukcja maszyny wykonana jest w całości ze stali spawanej elektrycznie i znormalizowanej, co zapewnia maksymalną sztywność, zdolność tłumienia drgań oraz pochłanianie naprężeń podczas obróbki. Powstała ona na podstawie analizy strukturalnej FEM. Dzięki temu zapewnia ona wysoką wydajność przy niskich kosztach, oszczędności na kosztach fundamentów oraz ułatwienia związane z konserwacją i obsługą.
MIRAI wyposażona jest w dwa główne, chłodzone cieczą elektrowrzeciona z uchwytem HSK-63E, i w jedno pięcioosiowe, które mogą pracować jednocześnie na tym samym elemencie. System ten gwarantuje nieomal nieograniczoną elastyczność obróbki.
Z prawej strony zainstalowano elektrowrzeciono uniwersalne T1 o mocy 19 kW i jest ono odpowiedzialne za wykonywanie operacji czopowania, profilowania, wiercenia i frezowania. Oprócz tego z prawej strony pracuje także agregat M1 z elektrowrzecionem o mocy 4 kW, do wykonywania interpolowanych otworów pionowych. Lewa, pięcioosiowa jednostka T5/D o mocy 15 kW z elektronicznym obrotem umożliwia cięcie, wiercenie, frezowanie, czopowanie i profilowanie pod dowolnym kątem. W uchwycie można mocować dowolne zespoły frezujące i kątowe. Po tej samej stronie umieszczono również agregat M3-U4 z czterema wyjściami naprzeciwległymi do wiercenia bocznego i czołowego. Obydwie jednostki współpracują z magazynem narzędzi z 64 pozycjami. Każdy element może być więc obrabiany trójwymiarowo na wszystkich sześciu bokach. Maszyna jest również wyposażona w specjalne silniki satelitarne do wykonywania obowiązkowych i powtarzalnych obróbek na każdym elemencie.
Zadanie operatora polega jedynie na wymianie wózków
Oprócz tego centrum posiada opatentowany system załadunku oraz rozładunku z całkowicie niezależnymi wózkami, co optymalizuje cały cykl produkcyjny w zakładzie, eliminując wszelkie przestoje. Dwa wózki – prawy do załadunku i lewy do rozładunku, z możliwością automatycznego układania do 60 elementów na każdym, stanowią bufory magazynowe przed i po obróbce.
Wózek załadunkowy wstawiany jest z przodu maszyny. Następnie automatyczny manipulator pobiera element i umieszcza go w chwytakach roboczych. Maszyna wyposażona jest w 22 takie chwytaki. Po zakończeniu obróbki manipulator umieszcza gotowy element na wózku lewym. Zadanie operatora polega jedynie na wymianie wózków w strefach podawczej i odbiorczej. W praktyce istnieje także możliwość jednoczesnego załadunku dwóch elementów o maksymalnej długości 2200 lub pojedynczego mierzącego 4500 mm. System chwytaków zapewnia doskonałe mocowanie elementu, niezależnie od jego profilu i przekroju. Wpływa to korzystnie na precyzję obróbki i elastyczność produkcji.
tekst: Tomasz Bogacki
wydawnictwo: GPD