Spotkanie „Tech to the Future” 2019 w firmie VITAP
Tajemnica polega na tym, że Vitap wykorzystuje najnowocześniejsze obrabiarki wyposażone w automatyczne systemy podawczo-odbiorcze współpracujące z magazynkami elementów przeznaczonych do obróbki oraz gotowych. Ich pojemność pozwala na nieprzerwaną, szesnastogodzinną pracę do momentu rozpoczęcia kolejnej pierwszej zmiany. Z każdej partii gotowych podzespołów wybierane są sztuki, które poddawane są szczegółowej kontroli jakości. Przykładowo sprawdzanie zgodności wymiarowej odbywa się z wykorzystaniem nowoczesnej, komputerowej technologii gwarantującej najwyższą precyzję. Podobnie wygląda kontrola jakości na poszczególnych etapach montażu maszyn. Przed wysłaniem do klienta każda z nich jest dokładnie sprawdzona i wyregulowana. 
Wracając do „Tech to the Future”, należy wspomnieć, że ekspozycja składała się z sześciu maszyn. Pokazano także nowe, innowacyjne agregaty oraz wrzeciona. Na pierwszym miejscu znalazło się kompaktowe, numerycznie sterowane, trzyosiowe centrum obróbcze Point K2 2.0. Jest to maszyna, która na zeszło rocznych targach Xylexpo w Mediolanie zdobyła pierwszą nagrodę w kategorii „Obróbka płyt drewnopochodnych” w konkursie Xia-Xylexpo Innovation Awards. Sędziowie docenili nie tylko jej niewielkie wymiary, ale przede wszystkim możliwość obróbki sześciu płaszczyzn elementu, włączając w to cięcie i frezowanie profilowe. To trzyosiowe centrum obróbcze zdecydowanie przełamuje dotychczasowe ograniczenia w zakresie wiercenia w płaszczyźnie poziomej, występujące w procesie nestingu. Stało się to możliwe dzięki zastosowaniu innowacyjnego rozwiązania, jakim jest pływająca belka dociskowa. Point K2 2.0 to idealne rozwiązanie dla małych i średnich firm o ograniczonych budżetach i niewielkich powierzchniach produkcyjnych i magazynowych, a także dla dużych przedsiębiorstw, które muszą obniżyć koszty typowe dla tradycyjnych centr.w CNC. Centrum sprawdza się doskonale w gniazdowej organizacji produkcji w systemie „just-in-time”. Wykonuje ono poszczególne operacje w trybie „z punktu do punktu”. W porównaniu do innych kompaktowych maszyn tego typu dostępnych na rynku, jest zupełnie odmiennym rozwiązaniem, ponieważ większość operacji nie wymaga jakichkolwiek czynności nastawczych. Jest to możliwe dzięki wspomnianemu wyżej opatentowanemu systemowi podwójnego prowadzenia elementu DDT (Double Dynamic Transport) i oprogramowaniu BAR Nesting. System ten składa się z dwóch, niezależnie działających pneumatycznych chwytak.w dociskowych, które w sposób ciągły, bez zatrzymania elementu przemieszczają go i unieruchamiają materiał podczas wykonywania różnych operacji.
Dzięki takiemu rozwiązaniu maszyna jest w stanie zrealizować obróbkę czterech wąskich płaszczyzn formatki płytowej, a także jej dolnej powierzchni, w jednym cyklu i bez udziału operatora. Z kolei oprogramowanie BAR Nesting pozwala na optymalizację cyklu pracy, podobnie jak ma to miejsce w maszynach przeznaczonych tylko do nestingu. Dodatkiem do tej funkcji jest możliwość wykonywania w tym samym cyklu wierceń poziomych, bez konieczności przenoszenia elementu na inne stanowisko pracy. Ponadto, w kwestii koszt.w serwisowych, maszyna ta nie wymaga zastosowania pompy próżniowej, co daje podwójną oszczędność związaną z ceną samej pompy oraz energii przez nią zużywanej.
Automatyczna korekcja błędów wzdłuż osi X
Dolny agregat wiertarski przesuwa się po precyzyjnych prowadnicach liniowych, a za napęd odpowiada serwomotor z zębatką,współpracujący z listwą zębatą. Pracuje on pomiędzy dwoma łączynami poziomymi, na których zainstalowano stół rolkowy z systemem DDT. Standardowy agregat składa się z 12 wrzecion pionowych oraz 8 poziomych. Te ostatnie to 4 dwuwyjściowe jednostki, z których 2 zorientowane są wzdłuż osi X i 2 wzdłuż osi Y. Maksymalna średnica wierteł poziomych wynosi 12 mm, natomiast pionowych – 35mm. Podstawowym wyposażeniem jest także agregat uzbrojony w piłkę tarczową o średnicy 100 mm, służący do wykonywania wręgów. W pakiecie wyposażenia znajduje się również pionowa jednostka frezująca. Agregat wiertarski napędzany jest silnikiem o mocy 1,5 kW, a wiertła pracują z prędkością obrotową 3 600 obr./min. Maksymalna głębokość wiercenia dla wrzecion poziomych, czyli wzdłuż osi X i Y wynosi 35 mm. Z kolei wielkość tego parametru dla operacji wykonywanych w pionie to 45 mm. W zależności od długości zastosowanych wierteł, agregat pozycjonowany jest w płaszczyźnie pionowej Z za pomocą serwonapędu i śruby z nakrętką toczną. Wiertła wysuwane są do pozycji pracy za pomocą indywidualnych układów pneumatycznych. Uzupełnieniem możliwości obróbczych tej jednostki jest agregat uzbrojony w piłkę tarczową o średnicy 100 mm, pracującą z prędkością 7 000 obr./min. Z kolei zainstalowane elektrowrzeciono posiada moc 5,0 kW i wyposażone jest w uchwyt typu ISO30. Pracuje ono z płynnie regulowaną prędkością obrotową w zakresie od 12 000 do 24 000 obr./min. Jednostka ta umożliwia czterostronną zewnętrzną i wewnętrzną obróbkę profilową elementów, również w jednym cyklu. Jest to możliwe dzięki połączeniu dwóch ruchów – obrabianego elementu względem osi X i elektrowrzeciona względem osi Y. Maksymalna szerokość robocza mierzona względem wspomnianej osi wynosi 1250mm, natomiast minimalna 150 mm. W opcji istnieje możliwość dostosowania maszyny do obróbki płyt mierzących względem osi Y zaledwie 70 mm. Z kolei największa długość obrabianych płyt jest teoretycznie nieograniczona i wynika tylko z dostępnych w handlu wymiarów, natomiast najmniejsza wynosi 270 mm. Ich grubość zawiera się w przedziale od 3 do 50 mm.
Nad stołem, na specjalnej konstrukcji zamontowano unikalny, autorski, rolkowy system transportu oraz system DDT. Gwarantuje on płynny przesuw obrabianych elementów, przy jednoczesnym, optymalnym docisku płyty podczas wiercenia. Dodatkowo eliminuje on praktycznie w stu procentach powstawanie uszkodzeń mechanicznych powierzchni. Ma on także inną, bardzo istotną przewagę nad tradycyjnymi, dolnymi systemami zaciskowo-posuwowymi. Nie występuje tu bowiem ryzyko kolizji narzędzi i zacisk.w. Napęd całego systemu stanowi serwomotor, a prędkość posuwu elementów płytowych wynosi 25 m/min. System dociskowo-transportowy jest pozycjonowany w płaszczyźnie pionowej, czyli wzdłuż osi Z. Odbywa się to z wykorzystaniem siłowników pneumatycznych. Każda sekcja stołu składa się z dwóch prawych i dwóch lewych listew z wąskimi, bezwładnościowymi rolkami oraz z dwóch rzędów szerokich, poziomych rolek. Point K2 2.0 wyposażone zostało także w podwójny system zerowania, czyli właściwego pozycjonowania formatek płyt względem głowicy wiertarskiej. Pierwszy to pionowy, mechaniczny „stop”, natomiast drugi to działający w płaszczyźnie poziomej czujnik laserowy wykrywający koniec płyty. Dzięki temu możliwa jest automatyczna korekcja błędów wzdłuż osi X oraz praktycznie całkowita redukcja czasów nastawczych.
Nowość – Point K2 920
Kolejnym wartym uwagi, a zarazem najnowszym centrum było Point K2 920. To, co je wyróżnia, to niezwykła łatwość obsługi i programowania. Ono również posiada system podwójnego docisku DDT i oprogramowanie BAR Nesting. Dzięki niewielkim rozmiarom można zaoszczędzić cenną przestrzeń i stworzyć lepsze warunki pracy. Szybka instalacja, krótkie czasy ustawiania, brak specjalnej konserwacji i niskie zużycie energii to kolejne cechy, które sprawiają, że Point K2 920 jest idealną maszyną dla firm dowolnej wielkości. Od małych i średnich firm, które mają ograniczone budżety i powierzchnie magazynowe, do dużych przedsiębiorstw, które potrzebują wysokiej wydajności, ale chcą obniżyć koszty typowe dla obrabiarek do drewna CNC. Duży obszar roboczy względem osi Y, który wynosi 920 mm oraz łatwe i bezpośrednie sterowanie za pomocą komputera PC sprawiają, że praca operatora jest prosta, szybka i z optymalizacją czasu, kosztów oraz wydajności. Point K2 920 jest również w stanie zakończyć proces obróbczy, w tym cięcie, w zaledwie 4min. Dodatkowo maszyna ta nie potrzebuje tradycyjnego podciśnieniowego systemu mocowania elementów, jak tradycyjne centra, i nie wymaga instalacji odwiórowywania o dużej wydajności. Wystarczy zaledwie 2 000 m3/h, co gwarantuje znacznie niższe koszty eksploatacji.
Precyzyjne okleinowanie otwartych i zamkniętych elementów
Bardzo ciekawym rozwiązaniem, które pokazano w Poggibonsi, była także półautomatyczna okleiniarka Eclipse, przeznaczona do wykańczania przede wszystkim elementów kształtowych – wklęsłych i wypukłych, a także prostych czy dużych elementów. Jest to pierwsza półautomatyczna maszyna, która potrafi połączyć elastyczność i precyzję okleinowania otwartych i zamkniętych elementów. Precyzyjne docinanie długości obrzeża jest możliwe dzięki specjalnej przycinarce. Maszyna jest laureatem prestiżowej nagrody AWFS Visionary New Machine Award w Las Vegas w 2013 r. Niezwykle wszechstronna maszyna wymaga minimalnej inwestycji i stanowi ważną alternatywę dla centrum obróbczego CNC z jednostką okleinującą. Jest to szczególnie inteligentna maszyna, niezbędna dla tych, którzy każdego dnia muszą reagować na różne potrzeby, przy zachowaniu wysokich standardów jakości. Model zaprezentowany podczas TTF przystosowany był do stosowania kleju PUR, co w przypadku tej maszyny jest nowością. W kwestii okleinowania wąskich płaszczyzn Vitap zaprezentował także najnowszą jednostronną okleiniarkę prostoliniową Quartz 6.7. Jest to działająca w trybie automatycznym maszyna, pozwalająca na obróbkę dużej liczby materiałów, przy zachowaniu wysokiej wydajności. Quartz 6.7 ma zwartą i solidną konstrukcję, bogate możliwości konfiguracyjne – łącznie z cyklinami prostymi i profilowymi oraz ergonomiczne funkcje sterowania. Dzięki temu w bardzo prosty sposób można dostosować tę okleiniarkę do indywidualnych potrzeb pod względem możliwości obróbczych, jak i wydajnościowych.
Indywidualne systemy automatyzacji produkcji
Vis-.-vis Eclipse ustawiono bardzo ciekawą maszynę o nazwie Point Acoustic. Jest to numerycznie sterowana wiertarka przeznaczona do produkcji paneli akustycznych absorbujących dźwięk. Poprzez wiercenie i rowkowanie maszyna jest w stanie wykonywać różnego typu panele drewniane lub z materiał.w drewnopochodnych, które doskonale redukują hałas w każdym środowisku. Centrum wyposażono w oprogramowanie do optymalizacji wiercenia, dzięki czemu jest ono w stanie wykonywać precyzyjną i niezwykle dokładną pracę, bez negatywnego wpływu na prędkość. Acoustic jest w stanie wywiercić 55 otworów co 4 s. Ponadto, aby spełnić nawet najbardziej specyficzne i szczególne potrzeby, Vitap produkuje również niestandardowe, łatwe do wymiany głowice. Obok obejrzeć można było również sterowaną numerycznie wiertarkę Blitz z funkcją wiercenia, podawania i wklejania kołków. Maszyna wyposażona jest w prosty program sterujący TPA, dzięki czemu jej obsługa jest niezwykle łatwa i intuicyjna. Blitz posiada 3 poziome i 3 pionowe głowice wiertarskie, co sprawia, że jest to idealne rozwiązanie zarówno do produkcji seryjnej, jak i jednostkowej. Numeryczne sterowanie sprawia, że wiercenie i wklejanie kołków odbywa się bardzo precyzyjnie, a automatyczne urządzenie do czyszczenia wtryskiwaczy kleju i system ich szybkiego demontażu ułatwiają konserwację. Uzupełnieniem zaprezentowanej oferty była prezentacja automatycznego gniazda wiertarskiego składającego się z wiertarki Point 2, współpracującej z systemami podawczym i odbiorczym. Umiejscowiona ona została w sąsiadującej z Vitap Lab hali produkcyjnej. Elementy automatyzacji produkcji opracowane zostały również przez konstruktorów Vitapa. Warto także wspomnieć, że są one projektowane i dostosowywane do indywidualnych wymagań klienta.
redakcja: Gazeta Przemysłu Drzewnego
tekst i fot.: Tomasz Bogacki